Inteligentne Centrum Logistyczne Olimp Labs

Budowa Inteligentnego Centrum Logistycznego Olimp Labs trwała dwa lata (2013-2015). W tym czasie staliśmy przed szeregiem wyzwań. W procesie powstawania centrum wykorzystaliśmy nowatorską koncepcję sposobów magazynowania i logistyki, opartą na własnych innowacjach i zgłoszeniach patentowych. Były to rozwiązania niestosowane wówczas w szeroko rozumianej branży farmaceutycznej.

Zaczynając pracę nad projektem i budową Inteligentnego Centrum Logistycznego, braliśmy pod uwagę szereg potrzeb, które musiało ono zaspokoić. Kierowaliśmy się nowymi trendami rozwojowymi, ale także wyzwaniami, które stały przed globalnym rynkiem. Zwróciliśmy szczególną uwagę na konieczność zachowania pełnej kontroli jakości obsługiwanych produktów, potrzebę zabezpieczenia klientów przed sfałszowanymi wyrobami, a także na prawidłowość oraz skuteczność łańcucha dostaw i dystrybucji.

System kodów QR

Pierwsze prace nad ICL rozpoczęły się w 2011 roku, jednak już 3 lata wcześniej w firmie wdrożony był system QR kodów. W QR kodzie znajdują się różne sekcje m.in. GTIN, data ważności produktu, numer partii, a ponad to unikalny kod produktu jednostkowego lub SSCC (Serial Shipping Container Code) opakowania zbiorczego. Wprowadzenie w 2008 roku przez Olimp Labs znakowania dla suplementów diety wyprzedziło o ponad dekadę obowiązujący od 9 lutego 2019 nakaz stosowania niepowtarzalnego identyfikatora dla produktów leczniczych wynikający z dyrektywy komisji EU z 2015r.

QR kody są drukowane lub wypalane laserowo na opakowaniach jednostkowych na etapie produkcji. Od tego momentu każdy produkt jest bardzo dokładnie identyfikowany poprzez m.in. parametry produktu, serię produkcyjną, godzinę produkcji, nr linii produkcyjnej, środek transportu, precyzyjny czas, kiedy produkt znalazł się na magazynie itp. Indywidualny QR kod produktu trafia do opakowania zbiorczego. Opakowania zbiorcze, a następnie palety, na których się znajdują, również posiadają niepowtarzalne kody (kody SSCC). Połączenie systemu znakowania z systemami informatycznymi klasy MES, WMS, ERP umożliwia nam bieżący podgląd lokalizacji każdego produktu oraz drogi, jaką przebył od momentu jego wyprodukowania.

QR kody oznaczone na produktach Olimp Labs mają także szereg innych zastosowań. Jednym z nich jest możliwość sprawdzenia przez klienta autentyczności zakupionego towaru oraz uczestniczenie w programie lojalnościowym za pomocą aplikacji Olimp Premium Club. Podczas wdrażania inwestycji rozważaliśmy zastosowanie innych technologii (m.in. RFID), jednak po analizie trendów na rynkach suplementów i farmaceutycznym oraz możliwości dalszej integracji z sieciami dystrybucji podjęliśmy decyzję o dostosowaniu obecnego już w firmie systemu QR kodów do nowych warunków.

Funkcjonowanie Inteligentnego Centrum Logistycznego

Inteligentne Centrum Logistyczne tworzą:

w pełni zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania (SILO). Mierzy on 32 m wysokości i ma samoistną konstrukcję regałową. Mieści 11 500 palet, których obsługę zapewniają trzy automatyczne układnice wraz z systemem przenośników paletowych.
magazyn Mini-Load, w którym zamiast palet znajduje się 11 000 pojemników typu Eurobox (kuwet) zapełnionych opakowaniami zbiorczymi i jednostkowymi.
strefy kompletacji wyposażone w automatyczny system przenośników pojemnikowych poziomych i pionowych, wyposażonych w roboty depaletyzującego i kompletacyjnego.
system carton-flow i zróżnicowane systemy regałowe do kompletacji mało rotujących i ponad gabarytowych towarów, zintegrowany systemem przenośników ze strefą kompletacji automatycznej.
strefa wysyłki wykorzystująca zróżnicowaną technologię spedycji.

Magazyn SILO przeznaczony jest od obsługi zamówień B2B (duże zamówienia realizowane dla klientów sieciowych, obejmujące większe opakowania zbiorcze, duże miksy paletowe, pełne palety itp.). Natomiast magazyn Mini-load służy do obsługi małych zamówień B2C tj. od klientów indywidualnych (np. ecommerce) oraz od małych klientów biznesowych (np. detalicznych placówek handlowych).

W magazynie Mini-Load kompletacja zamówień klientów do wysyłki odbywa się w pełni automatycznie lub pół-automatycznie w systemie goods to man. Wykorzystywane są do tego cztery układnice, które transportują towar z regału do robota kompletującego zamówienie. Produkty są skanowane za każdym razem, gdy zmienią stanowisko. Odbywa się to automatycznie za pomocą sieci skanerów. Skanery te są usytuowane we wszystkich miejscach, w których produkty przemieszczają się po magazynach. Skanowane są także kody z palet, opakowań zbiorczych oraz euroboxów.

Fot. Olimp Labs

Euroboxy z produktami w jednostkowych opakowaniach docierają do stacjonarnego robota kompletującego za pomocą rolkowych przenośników taśmowych. Robot przemysłowy kompletując zamówienie, pobiera z poszczególnych pojemników określoną liczbę produktów i przekłada je do kartonu wysyłkowego. Aplikacja robota wyposażona jest w system wizyjny 3D naśladujący ludzkie oczy. Pozwala to robotowi widzieć, jak ułożone są produkty w kuwecie, a następnie precyzyjnie i bezpiecznie je pobrać (niezależnie od kąta ułożenia).

Po pochwyceniu produktu kolejna kamera w locie weryfikuje opakowanie – sprawdza, czy wymiar kartonika odpowiada danym z systemu ERP lub czy do opakowania nie przykleił się drugi kartonik. W locie skanowany jest również kod 2D produktu, aby przypisać go do kartonu wysyłkowego. Następnie robot odkłada produkt do kartonu wysyłkowego, który trafi do klienta. Robi to precyzyjnie, delikatnie dociskając produkty do ścianek kartonu oraz siebie nawzajem, idealnie wypełniając karton towarem.

Magazyn Mini-Load może działać w pełni automatycznie lub półautomatycznie – przy zaangażowaniu pracowników magazynu. W systemie półautomatycznym pracownicy, wspierani systemem Pick-to-light, kompletują towary, które są automatycznie i we właściwej kolejności dostarczone na ich stanowisko przez, zasilany układnicami pojemnikowymi, system przenośnikowy.
Sposób działania robota kompletacyjnego został opracowany i opatentowany przez Zarząd firmy, przy wsparciu inżynierów Olimp Labs.

Fot. Olimp Labs

Synergia magazynów

Dwa magazyny funkcjonujące w ramach ICL są ze sobą połączone, stale komunikując się miedzy sobą. Wymieniają się zarówno informacjami, jaki i towarem. W momencie, w którym w magazynie Mini-Load zostanie wydana część towarów i ilość zapasów poszczególnych indeksów spadnie poniżej minimalnej wartości, magazyny przekazują informacje i magazyn SILO uzupełniane stan.

Uzupełnianie asortymentu pomiędzy magazynami odbywa się niezależnie od bieżącej obsługi zamówień klientów oraz w pełni automatycznie przez robota depaletyzującego – bez jakichkolwiek działań decyzyjnych ze strony pracowników. ICL zostało wyposażone także w system kamer, które umożliwiają sprawowanie nadzoru nad przepływem towarów. Jest to przydatne np. w trakcie wyjaśniania reklamacji.

Dane zebrane w trakcie komunikacji pomiędzy urządzeniami obsługującymi ICL lądują w SQLowej bazie danych i są analizowane przez zespoły analityków. Na ich podstawie optymalizowane są m.in. wielkości produkcji, miejsca składowania towarów, minimalne i maksymalne zapasy w magazynie SILO i magazynie Mini-Load czy czas składowania w poszczególnych strefach.

Problemy i wyzwania budowy Inteligentnego Centrum Logistycznego

W trakcie budowy ICL mierzyliśmy się z licznymi wyzwaniami, które wynikały ze stopnia innowacyjności planów, które postanowiliśmy wdrożyć.

➡ Reakcja na ewentualne awarie
Podczas ewentualnej awarii w tradycyjnym magazynie pracownicy mają relatywnie większe możliwości na szybkie rozwiązanie problemu, niż w nowoczesnym, zautomatyzowanym i zrobotyzowanym magazynie. Dlatego wdrażanie poszczególnych technologii wymagało od nas większego zaangażowania, dużej ilości testów i analiz, a także wprowadzania dodatkowych zabezpieczeń.

➡ Integracja systemów informatycznych
Nasze obawy dotyczyły integracji systemów informatycznych i niezawodności ich funkcjonowania. Wyzwaniem było na początku spięcie systemu magazynowego WMS z systemem zarządzania firmą ERP. Znaleźliśmy zbliżone wdrożenie w innej firmie (podobny program łączenia dwóch systemów tych samych dostawców). Mimo że było ono znacznie mniej rozbudowane, to jednak stanowiło pewien punkt odniesienia. Ostatecznie integrację systemu WMS z ERP przeprowadziliśmy wspólnie z zewnętrzną firmą.

➡ Zmieniające się przepisy prawne, wymagające aktualizacji systemu ERP.
To jeden z problemów, którego nie sposób trwale rozwiązać. Dla przykładu, jeśli ustawodawca zmienia sposób rozliczenia podatku VAT split payment, jako przedsiębiorstwo musimy wprowadzić zmiany w systemie. Nasz system jest zintegrowany z innymi systemami na poziomie operacyjnym, dlatego wiąże się to z ryzykiem zakłócenia bieżącego funkcjonowania całego przedsiębiorstwa.

➡ Pozwolenie na wdrożenie systemu przeciwpożarowego
Zgodnie z przepisami w przypadku strefy pożarowej w magazynach o takiej powierzchni, jak nasze należy zamontować stałe wodne urządzenia gaśnicze (np. tryskacze). Charakterystyczne jest to, że rozwiązania te gaszą już powstały pożar, przy okazji niszcząc składowane towary oraz całą automatykę. Dlatego stworzyliśmy nowe zabezpieczenie przeciwpożarowe, które opiera się na systemie inertyzacji (obniżeniu poziomu tlenu w pomieszczeniu do poziomu poniżej 15 %, czyli do atmosfery niepalnej). Zapobiega ono powstawaniu pożarów. Jednak nasze planowane rozwiązanie wyprzedziło obowiązujące przepisy prawne w tym zakresie. Aby otrzymać zezwolenie na wdrożenie tego systemu musieliśmy podjąć szereg dodatkowych działań.

➡ Dostosowanie palet do rozwiązań w ICL
W Polsce wykorzystuje się palety o wymiarach euro, ale niekoniecznie spełniające standardy EPAL. Automatyka wdrożona w ICL wymaga stosowania palet zgodnych z normami EPAL (ze względu na szerokości slotów). Ponadto ustandaryzowana musi być wysokość klocków, które również mają znaczenie przy automatycznej obsłudze palet w ICL. Niezachowanie tych standardów może powodować problemy przy transporcie wewnątrz magazynu – towar może się przychylić na palecie, lub zsunąć z wideł podczas transportu układnicą. Aby rozwiązać ten problem wdrożyliśmy bramki kontrolne przed wejściem każdej palety na magazyn, gdzie sprawdzane są wszystkie ważne parametry nośnika i ładunku.

➡ Uruchomienie ICL przy jednoczesnym, nieprzerwanym funkcjonowaniu przedsiębiorstwa z zachowaniem strategii wydań FEFO
Przed uruchomieniem ICL musieliśmy go uzupełnić odpowiednimi paletami z towarem. Ponadto przedsiębiorstwo musiało nieprzerwanie funkcjonować. W ciągu kilku tygodni utrzymywaliśmy dwa magazyny (stary magazyn i nowe ICL), pomiędzy które dzielono zapasy towarów. Rozpoczęliśmy przewożenie towarów do ICL, od tych które mają dłuższy termin przydatności. Równolegle realizowaliśmy wysyłki ze starego magazynu. Po zapewnieniu odpowiednich stanów towarów w ICL przejęło ono bieżącą obsługę zamówień klientów.

Fot. Olimp Labs

Korzyści wynikające z wdrożonych rozwiązań technologicznych

Dzięki rozwiązaniom zastosowanym w Inteligentnym Centrum Logistycznym:

zwiększyliśmy liczbę obsługiwanych zamówień klientów,
obniżyliśmy koszty obsługi jednostkowego zamówienia,
skróciliśmy czas realizacji zamówień klientów – obecny czas realizacji zamówienia w większości przypadków wynosi 1 dzień (od zamówienia klienta do wyjazdu skompletowanej wysyłki z magazynu),
poprawiliśmy przepływ informacji między pracownikami, komórkami organizacyjnymi oraz maszynami i systemami informatycznymi,
zwiększyliśmy dostępność produktów na rynku dzięki skutecznej realizacji strategii Omnichanel,
zwiększyliśmy bezpieczeństwo pracy m.in. dzięki zastosowaniu w ICL nowoczesnego systemu inertyzacji,
umożliwiliśmy klientom weryfikowanie oryginalności zakupionych przez nich produktów Olimp Labs oraz zwiększyliśmy atrakcyjność programu partnerskiego Olimp Premium Club (dzięki systemowi QR kodów),
precyzyjnie śledzimy drogę każdego produktu od momentu dostaw surowców, produkcji, aż po sprzedaż (system kodów 2D),
przeprowadzamy dodatkowe kontrole jakości dostarczanych surowców (dzięki wdrożonym technologiom CBR).