Jak Cerin produkuje narzędzia skrawające dla obróbki stopów wysokotemperaturowych

Firma Cerin została założona w 1971 roku. Obecnie współpracuje z wieloma branżami, od lotniczej, po budowlaną, stoczniową, energetyczną i motoryzacyjną, mówi Ivan Cuscov, dyrektor zakładu.

Połowa ich sprzedaży trafia na rynek włoski, reszta na rynek zagraniczny, głównie niemiecki, przy czym sprzedają produkty również w Rosji, Japonii, Chinach i Anglii.

Jak tłumaczy Ivan Cuscov: Od samego początku nie wykorzystujemy stali szybkotnącej, natomiast postawiliśmy na lity węglik, jako obiecującą technologię i w tym kierunku postawiliśmy ogromny krok w przyszłość. Często było to ogromnym wyzwaniem, głównie ze względu na brak wiedzy na temat sposobów wykorzystania litego węglika. Wiele osób w branży nie miało pojęcia o ściernicach diamentowych i traktowało diament jako wyrób jubilerski, a nie materiał szlifierski! Byliśmy pionierem, napotkaliśmy liczne przeszkody na tym nieznanym terenie, ale z perspektywy czasu, podjęcie tych wyzwań było kluczem do naszego sukcesu.

Firma stara się zrozumieć wymagania produkcyjne swoich klientów. Jeśli klient ma problem, przygląda się jego procesowi obróbki, temu jak działa maszyna, jak obrabiane przedmioty są umieszczane na maszynie i jakie są krytyczne problemy, na przykład drgania itp. Stworzyli również ośrodek badawczo-rozwojowy, w którym testują nowe materiały i technologie maszyn.

Obecnie zajmują się egzotycznymi stopami niklu, zwanymi również stopami wysokotemperaturowymi, które stanowią materiały niszowe, a których zrozumienie jest szczególnie istotne ze względu na rosnące wymagania efektywności energetycznej silników. W zastosowaniach tego typu, wysoka sprawność wymaga wysokich właściwości mechanicznych i cieplnych, które z kolei napędzają technologie narzędziowe.

Materiały te są szczególnie krytyczne pod względem wytwarzania ciepła oraz przejścia ze stanu elastycznego do plastycznego. Skrawanie tych materiałów wymaga stosowania szczególnych powłok, jak również specjalnej kombinacji powłok i dedykowanych geometrii litego węglika.

Narzędziowcy muszą uwzględnić cały cykl rozwojowy
Dobre narzędzie to połączenie wielu elementów, takich jak prawidłowa geometria i związanie węglika z powłoką. Opracowanie nowego narzędzia może trwać wiele tygodni lub nawet miesięcy. Pierwsze zadanie techniczne polega na opracowaniu i sprawdzeniu podstawowego narzędzia o określonej długości i średnicy, które spełnia wstępne wymagania docelowe. Następnie organizowana jest oferta handlowa, rozszerzane badania na pozostałe narzędzia w danej rodzinie produktów oraz utworzenie stanów magazynowych.

„Przez weekend zwykle wytwarzamy narzędzia standardowe, a w niektórych przypadkach realizujemy zmiany produkcyjne bez nadzoru, które pomagają nam obniżyć koszty i zwiększyć wydajność. Nasi operatorzy tworzą optymalne warunki produkcji, zwracając uwagę na prawidłową konfigurację maszyn i ściernic. Wyjątkowa skrupulatność podczas konfiguracji procesów oznacza, że możemy zagwarantować najwyższą jakość” – opowiada dyrektor zakładu.

„Nasz dział kontroli jakości jest odpowiedzialny za sprawdzenie narzędzi w trakcie i po zakończeniu produkcji. Zapewniamy pełną identyfikowalność naszych partii produkcyjnych z dostępem do informacji projektowych i dotyczących surowców w dowolnym momencie” – dodaje.

Technologia ANCA dla produkcji bez nadzoru
W swoim centrum maszynowym posiadają maszyny MX7, MX7 Linear, FX7 Linear, GX7, TX7 oraz TG7. Obecnie, maszyny ANCA wykorzystywane są głównie do wytwarzania standardowych i cylindrycznych frezów walcowo-czołowych, natomiast maszyny FX7 i jedną MX7 Linear do produkcji mieszanej frezów walcowo-czołowych i wierteł.

Precyzja, powtarzalność i stabilność to podstawowe zalety wykorzystania maszyn, a wiele lat doświadczenia pokazało, że te maszyny zapewniają stabilność cieplną dla szerokiego zakresu oferowanych technologii. Stabilność szlifierki jest niezwykle istotna w produkcji bez nadzoru, ponieważ pozwala kontrolować tolerancje i wymiary narzędzi. W rzeczywistości, powtarzalność oznacza kontrolę nad procesem szlifowania i utrzymanie jakości produktu końcowego dostarczanego naszym klientom.

„iGrind to doskonały pakiet oprogramowania, głównie dzięki wyjątkowej elastyczności i temu, że umożliwia łatwe wykonanie wielu różnych operacji. iGrind doskonale sprawdza się w produkcji narzędzi kształtowych, szczególnie na segmentach narzędzi, w których można w dowolny sposób podzielić operacje – opowiada Ivan Cuscov.

„Ostatnio, w produkcji narzędzi kształowych wykorzystujemy oprogramowanie iView z kamerą i wygląda to obiecująco, ponieważ zapewnia odpowiednią kontrolę tolerancji złożonych narzędzi wzdłuż całego profilu. Jeśli profil jest kontrolowany tylko w jednym punkcie, utrzymanie tolerancji całego profilu w zakresie kilku mikronów może być utrudnione. Do tego celu konieczne jest stosowanie specjalistycznych urządzeń, a iView zapewnia interesujące możliwości.

„Nasi operatorzy są szczególnie zadowoleni z sondy ściernicy, która monitoruje ściernicę bezpośrednio na maszynie. Korzyści ze stosowania sondy to brak strat czasu na konfigurację urządzeń zewnętrznych i możliwość wykonania pomiarów bezpośrednio na maszynie. Wyeliminowana jest również potrzeba montażu i demontażu ściernicy przed i po pomiarze, co może w nieznacznym stopniu wprowadzać zmiany konfiguracji. Ściernica jest mierzona w tym samym miejscu, w którym jest używana”.