Gliwicki ZF zautomatyzował linię produkcyjną systemów układu wspomagania hamowania

Wdrożenie automatyzacji linii produkcyjnej elektrycznego wspomagania hamulcowego w gliwickim zakładzie produkcyjnym ZF pozwoliło poprawić w firmie stabilność procesów. Dzięki większej powtarzalności operacji i obniżeniu ryzyka błędu ludzkiego podczas produkcji możliwe było zwiększenie standardów jakości wyrobów i uzyskanie wyższej wydajności.

– Oferujemy kompleksowe rozwiązania dla producentów pojazdów oraz dostawców usług transportowych w czterech obszarach technologicznych, takich jak sterowanie ruchem pojazdów, zintegrowane bezpieczeństwo, zautomatyzowana jazda oraz elektromobilność. Technologia ZF umożliwia pojazdom „widzenie, myślenie i działanie” (ang. „see, think, act”) – mówi Wojciech Jasiński, starszy automatyk obróbki maszynowej w ZF.

W 2017 roku w gliwickim zakładzie powstała koncepcja wprowadzenia automatyzacji linii, mająca na celu zwiększenie produkcji i poprawę jakości. – Jednym z najważniejszych elementów wdrożenia miało być wprowadzenie systemu traceability zapewniającego pełne śledzenie części w procesie produkcyjnym i wyeliminowanie ryzyka błędów – wspomina Wojciech Jasiński.

Do realizacji tego celu konieczne było automatyczne znakowanie i nadawanie unikalnych numerów seryjnych zgodnie ze standardem ZF. Przed wdrożeniem operator musiał każdą część pojedynczo wkładać do znakowarki laserowej, co łącznie zajmowało około 40 sekund. Automatyzacja i zastosowanie lasera miały zredukować ten czas do jedynie sześciu sekund w pełnym cyklu. Celem automatyzacji była także poprawa efektywności i podniesienie wskaźników produkcyjnych poprzez wykonanie tej samej pracy przy użyciu dziewięciu maszyn obsługiwanych przez mniejszą liczbę operatorów w trójzmianowym systemie pracy. Kolejnym spodziewanym efektem miała być poprawa jakości wynikająca ze zwiększenia sterylności procesów produkcyjnych.

Przeprowadzone wdrożenie przez firmy NOYEN i Siemens pozwala w pełni kontrolować proces produkcyjny, zapewniając w 100 procentach jego śledzenie – traceability – i przyczyniając się do wzrostu jakości produkcji. Dzięki zmianom w procesie linia wytwarzania może być obecnie obsługiwana w sposób optymalny przez zaledwie jednego operatora, zamiast trzech. Wpłynęło to na obniżenie kosztów produkcji, dzięki czemu ZF jest w stanie oferować swoje produkty – systemy hamulcowe – w bardziej konkurencyjnych cenach.

Wraz z automatyzacją poprawiła się również elastyczność produkcji przejawiająca się w uniezależnieniu działania całej linii od pojedynczej awarii. Dzięki wdrożeniu rozwiązania składającego się z jednej maszyny CNC i jednego robota dla każdego stanowiska wszystkie maszyny mogą pracować z obwodem bezpieczeństwa, którego rozpięcie (otwarcie osłon) nie wpływa na pracę pozostałych urządzeń.

W wyniku wdrożenia automatyzacji nastąpił wzrost wydajności produkcji. Obecnie wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) dla pracy automatycznej jest wyższy niż przed wdrożeniem. Wynosi on 95%, co stanowi poprawę o 10 punktów procentowych w porównaniu do wcześniejszej pracy manualnej.

Obecnie w firmie realizowany jest etap uruchamiania następnych maszyn w całym systemie oraz planowane są kolejne etapy inwestycji. W fazie koncepcji znajduje się m.in. dodanie do procesu komparatora pomiarowego w obszarze myjni i paletyzacji. Zadaniem robota będzie odkładanie w określonej sekwencji części z poszczególnych wrzecion/gniazd w celu dokładnych pomiarów porównawczych z wzorcowym detalem. Na bazie tych pomiarów planowane jest przesłanie informacji do osób odpowiedzialnych za utrzymanie procesu oraz do działu jakości. W dalszym etapie wdrażania komparator ten będzie mógł sam wysyłać do obrabiarki komendy wprowadzenia korekty określonych wymiarów. Rozważana jest także koncepcja automatyzacji procesu pobierania odlewów z opakowań dostawcy i ich załadunek na paletę transportową. Zostały już przeprowadzone próby w tym zakresie.

– Mamy również inne pomysły, które chcielibyśmy zrealizować w niedługim czasie. Sytuacja rynkowa uległa zmianie, COVID-19 pokrzyżował wiele planów, ale nie zamknął wszystkich możliwości. Aspekty finansowe dotyczące inwestycji zawsze są właściwym motywatorem podejmowania nowatorskich projektów, przynoszących wymierne oszczędności – mówi Wojciech Jasiński.