Toyota Boshoku Legnica wdrożyła polski system MES do monitoringu procesów produkcyjnych

Toyota Boshoku Legnica wybrała polską firmę jako dostawcę systemu MES do monitoringu procesów produkcyjnych i zwiększania efektywności produkcji zakładu koncernu w Legnicy.

Legnicki zakład Toyota Boshoku, produkuje elementy silników spalinowych wykonane z tworzyw sztucznych oraz filtry powietrza, montowane następnie w samochodach japońskiego koncernu, a także dostarczane innym producentom samochodów.

Polski system wzbogacił ekosystem spółki motoryzacyjnego potentata, będącego światowym prekursorem w optymalizacji procesów wytwarzania. To właśnie w fabrykach Toyoty rodziły się takie koncepcje jak just-in-time, kanban, czy klasyfikacja mudy (marnotrawstwa). Wszystkie wypracowane przez dziesięciolecia koncepcje stanowią aktualnie system produkcyjny Toyoty.

W tym kontekście wybór systemu stworzonego przez firmę Queris stanowi szczególne docenienie polskiego rozwiązania, co podkreśla Arkadiusz Więdłocha, członek zarządu Queris:

„To dla nas wielki zaszczyt móc realizować optymalizację procesu wytwarzania w zakładzie Toyoty Boshoku, będącym częścią koncernu, który stworzył koncepcje usprawnień produkcji stosowane na całym świecie. Cieszymy się, że nasz system MES będzie cegiełką w systemie produkcyjnym zakładu globalnego koncernu, który we wszystkich podręcznikach świata jest stawiany jako wzór optymalizacji produkcji”.

Implementacja systemu realizacji produkcji w zakładzie Toyota Boshoku Legnica to kolejny element rozwoju koncernu. Jego wykorzystanie wpisuje się w silny trend cyfryzacji produkcji obecny w całej branży motoryzacyjnej. Wdrożony MES ma za zadanie przede wszystkim umożliwić monitoring produkcji w czasie rzeczywistym oraz zwiększyć wydajność całego zakładu.

Efekty wdrożenia MES w Toyocie

• skrócenie czasu reakcji na pojawiające się problemy na liniach produkcyjnych i wynikająca z tego oszczędność czasu oraz wzrost wydajności procesów,
• lepsza kontrola realizacji planu produkcyjnego dzięki stałemu nadzorowi realizacji produkcji,
• poprawienie jakości danych raportowych dzięki informacji pozyskiwanych bezpośrednio z układów sterowania linią produkcyjną,
• minimalizacja czynności nieprodukcyjnych wykonywanych przez operatorów, która była możliwa ze względu na wdrożoną automatyzację procesów raportowania
• poprawienie płynności komunikacji z systemem ERP – automatyczne deklarowanie wykonanych ilości produktów bezpośrednio do ERP