Instal Warszawa i SEEN Technologie – eksperci od skomplikowanych instalacji

Instal Warszawa i SEEN Technologie – eksperci od skomplikowanych instalacji

16/09/2016
www.instalwaw.com.pl

Prezes Andrzej Grygo po trzech latach kierowania firmą Instal Warszawa przejął w lutym obowiązki zarządzania również drugą spółką holdingu SEEN – SEEN Technologie. Nominacja ta wynikała z pozytywnej oceny realizacji programu restrukturyzacji Instalu i z komplementarności obu spółek, które nierzadko wspólnie realizują poszczególne kontrakty. Jednoosobowy zarząd umożliwi sprawniejszą realizację kontraktów, przyniesie pozytywne efekty synergii i pozwoli na wkroczenie holdingu na nowe rynki zagraniczne.

 

Instal Aireco – udoskonalanie

Specjaliści z Instalu Warszawa opracowali technologię Instal Aireco, zwaną również technologią dezodoryzacji. W ekologiczny i ekonomiczny sposób neutralizuje ona substancje złowonne, toksyczne i niebezpieczne, powstające w wielu gałęziach przemysłu. Pisaliśmy o niej szczegółowo rok temu.

Obecnie dział badawczo-naukowy zajmuje się udoskonaleniem wdrożeń zrealizowanych kilka lat temu. Urządzenia Instal Aireco, które pracują u klientów, są na bieżąco monitorowane w zakresie parametrów takich jak jakość przepływającego powietrza, zużycie reagentów oraz mediów.

Nowym wyzwaniem było przekazanie do użytkowania instalacji dezodoryzacji na przepompowni Wolicka dla MPWiK Warszawa SA. Instalację zbudowano w kontenerze o wymiarach 6×2×2,5 m, który został w całości uzbrojony w siedzibie Instalu Warszawa, a następnie przewieziony na teren przepompowni i podłączony do instalacji (wyciągowej powietrza z komory, wodnej, kanalizacji i elektrycznej). Podłączenia te trwały tylko cztery godziny i instalacja rozpoczęła pracę. Cel został osiągnięty, nieprzyjemny zapach zneutralizowano, a okoliczni mieszkańcy mogli otworzyć okna.


Taki sam kontener wraz z systemem dezodoryzacji zostanie zamontowany w Warszawie na stacji pomp kanałowych Powiśle.

Kolejnym zadaniem było wykonanie i uruchomienie Instal Aireco w zakładzie produkcji kruszywa sztucznego NTI w Głogowie. Przepływ powietrza wyniósł tam 10 tys. m3/h. Zastosowano układ dwustopniowy składający się ze skrubera kwaśnego i zasadowego.

Największym osiągnięciem jest wykonanie instalacji o przepływie 2×25 tys. m3/h w zakładzie produkcji podłoża dla hodowli pieczarek w miejscowości Chotycze. Zakład ten prowadzi produkcję na bazie nawozu kurzego. Emisja amoniaku wynosi 102 kg/Mg, co przy wydajności procesu produkcyjnego sięgającego kilkudziesięciu ton tygodniowo powoduje ogromną uciążliwość dla okolicznych mieszkańców. Efekt pracy instalacji był zauważalny natychmiast po uruchomieniu systemu. Kierowcy regularnie korzystający z przebiegającej w pobliżu drogi krajowej odczuli znaczącą poprawę.

Nowymi zadaniami stającymi przed Instalem Warszawa są: skruber o wydajności 12 tys. m3/h dla Zakładu Zagospodarowania Odpadów w Lubartowie i rozwiązanie problemu siarkowodoru wydzielającego się w chodniku wydobywczym na głębokości około 1000 m dla Kombinatu Górniczo-Hutniczego Miedzi w Głogowie.

install-warszawa
PGE oddział Elektrownia Opole, Brzezie koło Opola
Jednym z największych wspólnych projektów obu spółek jest trwająca budowa stacji uzdatniania wody dla potrzeb uzupełniania obiegów chłodniczych oraz stacja demineralizacji wody do obiegów kotłowych bloków energetycznych 1–6 dla Elektrowni Opole. Inwestorem jest PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna SA. Wartość całego kontraktu to 286 mln zł, a SEEN Technologie jako lider konsorcjum realizuje głównie roboty technologiczne. Roboty konstrukcyjno-budowlane wykonuje Instal Warszawa, a roboty energetyczne – Elemont.

Źródłem wody surowej jest ujęcie wód powierzchniowych z rzeki Mała Panew. Woda jest podawana pompami do filtracji. Wstępna filtracja odbywa się w filtrach szczelinowych, dalej jest utleniana za pomocą dwutlenku chloru [ClO2] w komorach wstępnego utleniania, później następuje koagulacja w komorach szybkiego mieszania z udziałem siarczanu glinu [Al2(SO4)3], a na końcowym etapie koagulacji dochodzi do flokulacji w komorach wolnego mieszania. Tak przygotowana woda jest poddawana procesowi flotacji ciśnieniowej, składającej się z ośmiu niezależnych ciągów technologicznych.

Po flotacji woda grawitacyjnie jest kierowana na filtrację w otwartych filtrach pośpiesznych antracytowo-piaskowych. Zaprojektowano 16 filtrów o łącznej powierzchni filtracji 1 140 m2. Nominalna produkcja wynosi 7 200 m3/h.

Pod komorami filtracyjnymi zaprojektowano zbiornik wody uzdatnionej o pojemności 5 000 m3.

Woda uzdatniona jest kierowana do uzupełniania obiegów chłodniczych, a częściowo do stacji DEMI. Zaprojektowana wydajność stacji DEMI to 200 m3/h przy Qmax=300 m3/h.

Cały obieg ma zaprojektowany układ zagospodarowania osadów powstających podczas procesu uzdatniania wody w postaci stacji odwadniania osadów.
 
Zakład Zagospodarowania Odpadów w Wólce Rokickiej
W miejscowości Wólka Rokicka trwa właśnie realizacja Zakładu Zagospodarowania Odpadów (ZZO).

Będzie to najnowocześniejsza tego typu instalacja w regionie, a także jedna z najnowocześniejszych instalacji w Polsce. Będzie ona przyjmować i przetwarzać rocznie ok. 50 tys. t różnego rodzaju odpadów komunalnych, w tym 37 tys. t odpadów komunalnych zmieszanych oraz 13 tys. t odpadów pochodzących z selektywnej zbiórki, takich jak surowce wtórne, odpady zielone czy odpady wielkogabarytowe. Realizacja zakładu umożliwi przetworzenie odpadów wytwarzanych przez mniej więcej 125 tys. mieszkańców z terenu gmin członkowskich Związku Gmin Lubartowskich oraz miasta Lublina.

Inwestycja jest realizowana przez Związek Komunalny Gmin Ziemi Lubartowskiej ze środków Szwajcarsko-Polskiego Programu Współpracy oraz samorządów zrzeszonych w związku przy współudziale Miasta Lublin. Całkowity koszt inwestycji to 48,8 mln zł, z czego 73% pochodzi z programu Swiss Contribution. Generalnym wykonawcą inwestycji jest Instal Warszawa SA ze wsparciem biur projektowych E.CORAX sp. z o.o. z Zielonej Góry oraz Wilkocki Projekt z Łodzi.

W ramach inwestycji zrealizowana zostanie sortownia odpadów, której dostawcą jest firma FHF Technika, instalacja suchej fermentacji według technologii holenderskiej firmy WTT, węzeł przetwarzania i wykorzystania biogazu oraz pozostała infrastruktura niezbędna do prawidłowej i bezpiecznej pracy zakładu.

Odpady trafiające do zakładu będą w pierwszej kolejności kierowane do sortowni zlokalizowanej w wydzielonej hali, gdzie zostaną poddane procesowi mechanicznej segregacji w celu wydzielenia z nich frakcji materiałowych (odzysk), frakcji wysokoenergetycznych (surowiec do produkcji paliwa alternatywnego, tzw. pre-RDF) oraz frakcji biodegradowalnych stanowiących materiał do procesu fermentacji metanowej.

W wyniku fermentacji odpadów w zakładzie wyprodukowany zostanie biogaz, który będzie ujmowany i spalany w jednostce kogeneracyjnej. Wyprodukowana podczas spalania gazu energia elektryczna oraz ciepło wykorzystywane będą do celów własnych zakładu, a ewentualny nadmiar wytworzonej energii elektrycznej będzie sprzedawany do krajowej sieci energetycznej.

Realizacja umożliwi ograniczenie ilości odpadów kierowanych na składowisko o ponad połowę. Jednocześnie zapewni stabilizację frakcji organicznych, co zminimalizuje oddziaływanie instalacji na środowisko. Nastąpi ograniczenie odorów emitowanych przez eksploatowane składowiska odpadów, znacznemu obniżeniu ulegnie stężenie zanieczyszczeń w odciekach powstających na tych składowiskach. Dodatkowo na terenie zakładu wydzielane i odzyskiwane będą tworzywa sztuczne, metale, makulatura oraz surowiec do produkcji paliwa alternatywnego w postaci pre-RDF.

Realizacja ma się zakończyć do końca 2016 r. Przed przekazaniem do użytkowania przeprowadzone zostaną próby eksploatacyjne, podczas których nastąpi regulacja i optymalizacja pracy instalacji, tak aby w czasie dalszego użytkowania osiągała ona najlepsze możliwe efekty technologiczne i ekologiczne. W czasie prób potwierdzone zostaną parametry gwarantowane powstającego zakładu.

Obecnie trwają prace wykończeniowe oraz montaż linii sortowniczej w hali sortowni. Na ukończeniu jest budowa tuneli do suchej fermentacji i elementów towarzyszących do produkcji biogazu. Rozpoczęto także budowę ostatniego elementu – budynku socjalno-biurowego.

install-warszawa

Budowa bloków nr 5 i 6 Elektrowni Opole. Budowa zbiorników magazynowych 1UET/2UET/3UET

Instal Warszawa realizuje obecnie kolejną (po Elektrowni w Kozienicach) budowę trzech zbiorników magazynowych popiołu 1UET/2UET/3UET na terenie budowy bloków nr 5 i 6 Elektrowni Opole. Będą one zlokalizowane nieopodal istniejących już zbiorników starej części elektrowni.

Nowe zbiorniki będą służyły składowaniu popiołu lotnego będącego produktem ubocznym spalania węgla kamiennego w kotłach energetycznych elektrowni. Ich wysokość ma wynosić ponad 66 m, a średnica – ponad 28 m. Pojemność każdego ze zbiorników to 27 tys. m3. Zbiorniki są jednym z elementów układu odpopielania bloków energetycznych (2×900 MW) w PGE GiEK SA Oddział Elektrownia Opole. W zakres realizowanych prac wchodzi konstrukcja żelbetowa zbiorników, stalowa konstrukcja dachów, kanały wewnętrzne i zewnętrzne oraz konstrukcja stalowa pod stożkami.

Zbiorniki posadowione zostały na pierścieniowych płytach fundamentowych opartych na betonowych palach CFA. Konstrukcja żelbetowa części podkomorowej zbiorników składa się z żelbetowych monolitycznych ścian grubości 1 m.

Część komorowa zbiorników wykonywana jest metodą ślizgową, a następnie sprężana kablami w celu przejęcia sił rozciągających od parcia składowanego materiału. Część komorowa zbiorników zostaje zwieńczona wieńcem dachowym, a całość – przykryta płytą żelbetową wykonaną na szalunku traconym z blachy trapezowej, która jest montowana do głównej konstrukcji stalowej dachu.

Na dachach zbiorników przewidziane są pomosty obsługowe, a także urządzenia technologiczne.
 

Stacja pomp kanałowych Powiśle

Miejsce to od samego początku było związane z warszawskimi wodociągami. Tutaj znajdowała się pierwsza stacja pomp, tłocząca wodę do wodozbioru w ogrodzie Saskim, a następnie do starej Warszawy. Jakość wody zależała wtedy od poziomu wód w Wiśle. Po utworzeniu wodociągów Lindleya funkcjonowała tu pomocnicza stacja pomp. Tak jest i dzisiaj. Obecnie przebudowa stacji pomp kanałowych Powiśle realizowana jest przez konsorcjum Instal Warszawa SA oraz PRI INKOP sp. z o.o. Zakres prac obejmuje prace budowlano-konstrukcyjne, technologiczne, sanitarne oraz elektryczne i AKPiA. Przebudowa stacji obejmuje wymianę części jej wyposażenia technologicznego (urządzeń w hali krat, pomp burzowych, armatury, instalacji towarzyszących) oraz dostosowanie urządzeń energetycznych do nowych warunków technologicznych, a także adaptację architektoniczną i budowlaną do wymienionych zmian. W zakres wchodzi również wymiana lub przebudowa innych urządzeń towarzyszących (wentylacja, instalacje sanitarne, automatyka itp.).

Obok budynku zostanie posadowiony na fundamencie skruber Instal Aireco, przebudowie ulegnie komora K4 – zadaszona wiatą – oraz budynek przepompowni ścieków burzowych (przepompownia PI). Co ciekawe, prace prowadzone są na czynnym obiekcie z zachowaniem ciągłości odprowadzenia ścieków z pompowni.

Zadaniem stacji pomp kanałowych Powiśle jest:

  • przetłaczanie w okresie bezdeszczowym ścieków sanitarnych i wód infiltracyjnych dopływających kanałami ogólnospławnymi do oczyszczalni ścieków Czajka;
  • przetłaczanie w okresie deszczowym ustalonej maksymalnej ilości ścieków ogólnospławnych do oczyszczalni ścieków Czajka oraz przetłaczanie nadmiaru ścieków zwanych „burzowymi” do Wisły kanałem burzowym w ul. Karowej.

W sytuacji awaryjnej układ umożliwia grawitacyjne odprowadzenie ścieków kanałem burzowym z ominięciem stacji pomp kanałowych za wyjątkiem krótkotrwałych okresów przepływów wielkich wód w Wiśle.

Przepompownia wykonana jest jako dwukondygnacyjna z jedną kondygnacją podziemną, która została podzielona na dwie części: kanał dopływowy z kratami i dwupoziomową halę pomp.

W hali krat są zainstalowane kraty czyszczone mechanicznie, transportery łańcuchowe zgrzebłowe oraz prasopłuczka do skratek (urządzenie służące do odwadniania i prasowania stałych nieczystości takich jak butelki, szmaty, korki, kamienie, części plastikowe itp., pochodzących np. z sita lub kraty).

Kontrakt obejmuje również budowę metodą mikrotunelu kanalizacji ogólnospławnej w ul. Lucerny na odcinku od istniejącej kanalizacji w rejonie ul. Trakt Lubelski do ul. Mydlarskiej.
 
Eliminacja masowego zagrożenia chlorem w ZP PKN ORLEN SA w Płocku
Najnowszym projektem SEEN Technologie, tym razem bez udziału Instalu Warszawa, jest eliminacja masowego zagrożenia chlorem w ZP PKN ORLEN SA w Płocku przy zastosowaniu technologii Purate®. Zakres inwestycji obejmuje: po pierwsze, wykonanie kompletnych projektów budowlanych, branżowych wykonawczych i powykonawczych, po drugie, rozwiązania techniczne dla zabudowy stacji wytwarzania i dozowania dwutlenku chloru (zgodnie z obowiązującymi regulacjami prawnymi) dla: wody pitnej, wody gospodarczej/przeciwpożarowej, technologicznej, zdekarbonizowanej, poszczególnych układów chłodniczych bloków wodnych petrochemicznych, poszczególnych układów chłodniczych bloków wodnych rafineryjnych BWR-1, BWR-2, BWR-3, BWR-4 (łączna godzinowa produkcja dwutlenku chloru (ClO2) wynosić będzie około 100kg ClO2/h), po trzecie, nadzory nad montażem, uruchomienie i optymalizację warunków pracy instalacji oraz szkolenie personelu.

Technologia Purate® jako sposób wytwarzania dwutlenku chloru została stworzona i opatentowana przez firmę Eka Chemicals, należącą obecnie do firmy NALCO – światowego lidera w kwestiach dotyczących dwutlenku chloru i jednego z największych jego producentów. Purate® jest precyzyjną mieszaniną chloranu sodowego i nadtlenku wodoru, która po dostarczeniu do generatorów SVP-Pure® pozwala na wytworzenie dwutlenku chloru. System jest łatwy w obsłudze, bezpieczny, ekonomiczny i niezawodny.

Firma Eka Chemicals jest autorem innowacyjnych rozwiązań w dziedzinie produkcji i dozowania dwutlenku chloru. Ponieważ dwutlenek chloru ze względu na swoje pozytywne właściwości staje się coraz częściej wykorzystywanym środkiem dezynfekującym, konieczne stało się uproszczenie jego wytwarzania. Technologia Purate® w połączeniu z generatorami SVP-Pure® daje możliwość bezpiecznego i efektywnego stosowania dwutlenku chloru wszędzie tam, gdzie jest to technologicznie uzasadnione.


Rozmowa z Andrzejem Grygo, prezesem spółek Instal Warszawa i SEEN Technologie
 
Jakie korzyści daje zarządzanie dwiema spółkami holdingu SEEN?
Mamy dzięki temu większą możliwość koordynacji i współpracy obu spółek. Na co dzień wygląda to tak, że spółki wzajemnie się uzupełniają. SEEN Technologie na przykład jest bardzo aktywna na tzw. rynku inwestycji przemysłowych, mając odpowiednie kompetencje technologiczne i personalne, natomiast Instal Warszawa dobrze się czuje w sektorze budownictwa komunalnego: od wody i ścieków po odpady komunalne. Dzięki tak szerokiemu podejściu do rynku mamy naprawdę bardzo dobrze wykształconą kadrę inżynierską, która doskonale się uzupełnia.
 
W ubiegłym roku pisaliśmy o systemie magazynowania popiołów w Elektrowni Kozienice. Na jakim etapie jest budowa?
Roboty budowlane są na ukończeniu. Obecnie trwają intensywne prace technologiczne oraz nad instalacją elektryczną. Rozpoczęto również montaż instalacji AKPiA dla technologii HVAC zbiorników retencyjnych popiołu.
 
Który projekt obecnie ocenia pan jako najtrudniejszy?
Stacja Uzdatniania Wody dla Elektrowni w Opolu jest dla nas największym wyzwaniem, głównie pod względem technologicznym. Będziemy zasilać elektrownię w wodę, a to oznacza odpowiedzialność na lata. Jest to też duże wyzwanie organizacyjne, ale o to jestem spokojny – mamy w SEEN Technologie naprawdę sprawnego kierownika kontraktu.
 
Jakie są największe wyzwania stojące przed firmami zajmującymi się gospodarowaniem odpadami i oczyszczaniem miast?
Z naszego punktu widzenia i na podstawie własnego doświadczenia realizacyjnego (a udało mi się zbudować kilka zakładów zagospodarowania odpadów) mogę stwierdzić, że posiadacze instalacji muszą pomyśleć o optymalizacji kosztów zarządzania. Zakłady były budowane za pieniądze unijne – w efekcie są przewymiarowane. Oznacza to, że dzisiaj cierpią na brak strumienia odpadów, a amortyzacja od drogich instalacji pochłania zyski. Oczywiście, niektórzy myślą już o poprawie efektywności poprzez dokładanie modułów fermentacji frakcji biodegradowalnej, aby pozyskiwać biogaz, który staje się paliwem do produkcji prądu. Robimy tak w Lubartowie.
 
Jakie są perspektywy rozwoju branży i jakie trudności muszą państwo pokonywać?
Perspektywy są fatalne. Opóźniające się przetargi doprowadzą do bankructw wielu firm budowlanych. Już dzisiaj spora część firm znacznie ograniczyła zatrudnienie i obroty. Jeśli nowa perspektywa finansowa nie uruchomi się latem, to do połowy przyszłego roku firmy będą bardzo ostro konkurować, by przetrwać, a przed końcem roku nastąpi fala upadłości. Błędne koło po raz kolejny zafundowane budowlańcom przez polityków.

Między innymi dlatego spółki naszego holdingu coraz częściej myślą o wyjściu z usługami za granicę. Mamy już nawet pewne sukcesy, np. budowę stacji uzdatniania wody dla Rygi przez AQUA SEEN. Nie chcemy stracić szansy podobnej do tej, jaką wykorzystały firmy hiszpańskie w trakcie akcesji środków unijnych. Różnica polega tylko na tym, że w Hiszpanii państwo pomogło firmom wyrosnąć i zbudować potencjał do ekspansji, natomiast w Polsce jest odwrotnie – państwo skrupulatnie utrudnia życie polskim przedsiębiorstwom. Ale będziemy próbować, nie poddamy się!