Optymalizacja elementów złącznych w Rawickiej Fabryce Wyposażenia Wagonów RAWAG w modelu TCO wg Bossard

Części C stanowią nawet 65-75% całkowitego wolumenu zakupów w większości firm przemysłowych. Warto zatem odkrywać potencjał redukcji kosztów w tym obszarze. Strategię taką przyjął rawicki producent wyposażenia pojazdów transportu publicznego RAWAG.

RAWAG, będący od 2014 roku częścią grupy Bode, to wiodący producent wyposażenia wagonów w Polsce i Europie. Produkty firmy, na przykład drzwi czy półki, możemy spotkać na co dzień w pociągach, autobusach i tramwajach. Na produkcji zużywa się miesięcznie ponad 100 ton samych tylko blach i profili aluminiowych oraz aż pół miliona elementów złącznych.

Istniejące od pół wieku przedsiębiorstwo rozwija się w bardzo dynamicznym tempie, konsekwentnie stosując zasady szczupłego zarządzania. Nieustanne poszukiwanie nowych obszarów optymalizacji objęło również elementy złączne. Do współpracy RAWAG zaangażował firmę Bossard Poland – lokalny oddział globalnego lidera branży przemysłowych elementów złącznych oraz inteligentnych systemów logistyki produkcji w zakresie części C.

Punktem wyjścia współpracy był model TCO (Całkowity Koszt Posiadania) dla części C, na którym oparta jest autorska reguła Bossard 15/85, zwana też modelem góry lodowej.

Czym jest reguła 15/85?

Model TCO, z którego korzysta Bossard w odniesieniu do elementów złącznych, został oparty na narzędziu opracowanym przez Institute of Technology Management na Uniwersytecie St. Gallen. Wynika z niego, że całkowity koszt zarządzania tym asortymentem ma strukturę symbolicznej góry lodowej.

Jedynie 15% stanowi cenę jednostkową danego produktu, reszta czyli 85% to cały ekosystem obejmujący między innymi: projektowanie i rozwój, zaopatrzenie, kontrolę jakości, utrzymywanie zapasów, montaż, logistykę, itd. Szereg procesów zaangażowanych w obsługę tej grupy asortymentowej wskazuje duży potencjał optymalizacji, często nie odkryty jeszcze w firmach przemysłowych.

Reguła 15/85, dzięki swojemu holistycznemu podejściu, wpisuje się w strategię zrównoważonego rozwoju. Pozwala nie tylko zredukować koszty, ale również usprawnić procesy, w tym logistyczne i zakupowe

Analiza i optymalizacja asortymentu

Rozpoczynając współpracę z Rawagiem Bossard szczegółowo przeanalizował produkty, linie montażowe oraz asortyment ponad 2 tysięcy elementów złącznych, wskazując aż 700 możliwości optymalizacji złączy. Ich wdrożenie będzie mieć istotny wpływ nie tylko na redukcję asortymentu (aż o 15%), ale także na jakość, płynność i koszty procesów montażowych.

Rawag szczególną wagę przykłada do zarządzania fabryką zgodnie z filozofią lean. SMED, Kaizen czy 5S to tylko niektóre narzędzia lean, z których licząca 600 osób załoga korzysta w swojej codziennej pracy. Kierownik Lean Management Albert Łoza zdobywał doświadczenie pracując przez 7 lat w Japonii w największej firmie z branży automotive na świecie, kolebce filozofii lean. Jak twierdzi, w procesie produkcyjnym każdy obszar jest ważny i warto przyglądać się nawet tak z pozoru drobnym komponentom jak śrubki czy nakrętki.

Inteligentna logistyka części C

– Rawag jest przykładem firmy, która w dość krótkim czasie bardzo się rozwinęła dzięki działaniom zgodnym z filozofią lean – mówi Albert Łoza. – Skupiając się na eliminacji marnotrawstw w procesie produkcyjnym, nie można pominąć tematu zarządzania elementami złącznymi. Jesteśmy właśnie u progu wdrożenia systemu SmartBin, dzięki któremu polepszy się dostępność materiałów oraz zoptymalizuje proces ich zamawiania, który teraz będzie odbywał się automatycznie. SmartBin pozwoli też lepiej zarządzać częściami C pod kątem kontroli stanów, zmian zapotrzebowania oraz elementów obsolete.

Bossard SmartBin to system oparty na tradycyjnej metodzie kanban, ale całkowicie zautomatyzowany. Wchodzi on w skład kompleksowej oferty logistycznej Bossard znanej pod nazwą Smart Factory Logistics. Ekosystem ten składa się z pojemników wyposażonych w czujniki wagi, które łączą się bezprzewodowo z dedykowaną platformą IT Bossard ARIMS, która kompletuje i przetwarza dane spływające z produkcji.

Zasada jest prosta. Czujniki wagi w pojemnikach identyfikują zdefiniowany wcześniej krytyczny poziom zapasów, natychmiast wysyłając zapotrzebowanie do systemu. System kompletuje zapotrzebowania, łączy je w zamówienia i przekazuje do dostawcy. Zwykle jest nim Bossard, ale nie jest to warunek konieczny, gdyż firma oferuje również usługę konsolidacji dostawców, co oznacza, że inne części C w fabryce także mogą być zarządzane przez system Bossard SmartBin.

bossard

Dlaczego warto automatyzować?

Zalet zastosowania takiego rozwiązania jest dużo. Przede wszystkim oszczędność czasu działu zakupów, gdyż zamawianie brakujących materiałów odbywa się praktycznie bezobsługowo. Przy odpowiednio skonfigurowanym systemie procesy stają się znacznie bardziej transparentne, a przewidywalność produkcji dużo wyższa. Można dzięki temu unikać przestojów, które zawsze mają swoje mniej lub bardziej dotkliwe konsekwencje.

Automatyzacja procesu zamawiania elementów złącznych to także oszczędność miejsca w magazynie. Nie trzeba już bowiem gromadzić zbyt dużych zapasów, ponieważ potrzebne części są zamawiane i dostarczane na bieżąco. Ich rozlokowanie w specjalnych regałach w pobliżu linii czy gniazd montażowych przekłada się na lepszą dostępność i oszczędność czasu załogi.

Dzięki mobilnej aplikacji ARIMS kierownicy produkcji mają bieżący wgląd z dowolnego miejsca wewnątrz czy poza fabryką do stanów magazynowych, listy zamówień, terminów dostaw, itp. Na bazie danych pozyskiwanych z systemu można też efektywniej planować przyszłą produkcję.

Przewidywane korzyści wdrożenia rozwiązań Bossard w RAWAGU