W świecie nowoczesnej produkcji sama stal, choćby najlepiej pospawana, nie wystarczy, by zbudować przewagę konkurencyjną. Liczą się dane – ich precyzja, aktualność i zdolność do przekształcania w decyzje, które realnie wpływają na tempo pracy, jakość i rentowność.

Stelweld, firma zatrudniająca ponad sześciuset pracowników i dostarczająca zbiorniki paliwowe, konstrukcje ramowe czy skrzynki akumulatorowe do tak wymagających branż jak autobusowa, kolejowa czy maszyn budowlanych, dobrze zrozumiała, że nowoczesny park maszynowy to tylko połowa układanki. Druga połowa to narzędzia, które potrafią ujarzmić złożoność procesów i wyciągnąć z nich maksimum potencjału.

Decyzja o wdrożeniu systemu MES nie była więc kaprysem ani technologiczną modą. To efekt lat doświadczeń, w których firma przekonała się, że nawet tak zaawansowany system jak SAP nie jest w stanie dostarczyć pełnego obrazu tego, co dzieje się na hali.

ERP potrafi świetnie zarządzać biznesem, ale w realiach spawania zbiorników hydraulicznych czy cięcia laserowego potrzebne jest coś więcej – system zdolny w czasie rzeczywistym śledzić przebieg produkcji, raportować awarie, przestoje i braki jakościowe, a przy tym elastycznie dopasowywać harmonogramy do zmiennych warunków.

Wdrożony w Stelweld system PSI z modułem MES okazał się właśnie takim łącznikiem między światem maszyn a warstwą biznesową. Jego zadaniem nie jest tylko planowanie i kontrola – to raczej narzędzie strategiczne, które pozwala symulować różne scenariusze, dystrybuować plany pracy na terminale produkcyjne i wreszcie raportować wskaźniki efektywności, które przekładają się na decyzje na poziomie zarządczym.

Rezultaty mówią same za siebie: w ciągu sześciu miesięcy efektywność produkcji wzrosła o 10%, bez konieczności rozbudowy parku maszynowego czy wydłużania czasu pracy.