Czym jest fabryczny test akceptacyjny FAT?

Firma, która podejmuje się stworzenia/wyprodukowania np. nowej maszyny czy linii produkcyjnej/technologicznej jest narażona na błędy podczas ich produkcji. Ich liczba potencjalnie może rosnąć wraz ze wzrostem złożoności danego urządzenia.

Dlatego niezbędne jest przeprowadzenie testów, które sprawdzą, czy sprzęt działa zgodnie z wymaganiami klienta i bez usterek. Test ten, znany jako fabryczny test akceptacyjny (FAT), jest ważnym punktem dla zapewnienia jakości i pierwszą linią obrony przed nieefektywnością operacyjną.

Stanowi również swego rodzaju gwarancję, że każdy element wyposażenia spełni swoją zamierzoną rolę w ramach operacyjnych, zapewniając ciągłość procesów produkcyjnych.

Czym jest fabryczny test akceptacyjny (FAT)?

Fabryczny test akceptacyjny (Factory Acceptance test) to procedura testowa, którą przeprowadza dostawca na nowo wyprodukowanym urządzeniu zanim wyśle go do klienta. Weryfikuje on, czy sprzęt spełnia wszystkie określone wymagania, działa zgodnie z przeznaczeniem i jest zgodny z wytycznymi dotyczącymi bezpieczeństwa i ochrony środowiska.

Testując sprzęt, można przeprowadzić wszelkie niezbędne modyfikacje zanim urządzenie zostanie zainstalowane w docelowym środowisku, minimalizując tym samym ryzyko kosztownych awarii i zapewniając późniejsze bezproblemowe działanie.

Pominięcie go może być ryzykowne dla odbiorcy produktu. W przypadku wykrycia problemu po zainstalowaniu sprzętu, może to prowadzić do kosztownych przestojów.

Testy FAT są pierwszymi z testów odbiorczych maszyny zaraz przed wykonywaniem testów SAT (Site Acceptance Tests), które przeprowadzane są już w docelowym miejscu pracy maszyny, w rzeczywistych warunkach eksploatacyjnych. Głównym celem testów SAT jest potwierdzenie, że maszyna spełnia wszystkie założenia projektowe, w tym wymagania dotyczące ergonomii obsługi, wydajności pracy, czasu cyklu i innych kluczowych parametrów, w rzeczywistym środowisku i warunkach pracy.

Testy SAT zapewniają, że urządzenie działa zgodnie z oczekiwaniami w rzeczywistej operacyjnej konfiguracji.

Etapy fabrycznego testu akceptacyjnego

Fabryczne testy akceptacyjne są zwykle przeprowadzane zgodnie z poniższymi punktami:

Planowanie FAT

W tej fazie opracowywany jest kompleksowy plan, szczegółowo określający zakres testu, niezbędne zasoby, harmonogram i dokładne specyfikacje sprzętu.

Określane są role wszystkich zainteresowanych stron i sporządzany jest skrupulatny plan testów, określający sekwencję testów, które mają zostać przeprowadzone, ich kryteria akceptacji i warunki, w których zostaną przeprowadzone.

Dokumentacja

Dokładna dokumentacja to istotny element całej układanki jaką jest fabryczny test akceptacyjny. Obejmuje ona szczegółowe raporty z każdego przeprowadzonego testu, wyniki, ewentualne odchylenia oraz inne istotne obserwacje.

Te dane stanowią oficjalny zapis FAT, zapewniając przejrzystość i identyfikowalność całego procesu. W przypadku wykrycia jakichkolwiek niezgodności, sporządzany jest raport niezgodności, który szczegółowo opisuje zidentyfikowane problemy oraz proponowane działania naprawcze.

Taka dokumentacja nie tylko pomaga w śledzeniu i analizie wyników, ale także stanowi podstawę do podejmowania decyzji dotyczących dalszych kroków i ewentualnych modyfikacji sprzętu.

Testowanie

Głównym celem fabrycznego testu akceptacyjnego jest samo wykonanie testów. Przeprowadzane są różne testy w celu sprawdzenia funkcjonalności, wydajności, bezpieczeństwa i zgodności sprzętu. Na tym etapie identyfikowane i usuwane są wszelkie potencjalne usterki lub nieprawidłowości. Testy są przeprowadzane w warunkach symulujących zamierzone środowisko pracy, aby zapewnić niezawodne działanie sprzętu po instalacji.

Podczas fabrycznych testów akceptacyjnych sprawdzane i zapewniane są różne parametry. Mogą być sprawdzane następujące rzeczy:

• kompleksowa kontrola sprzętu
• audyt umowy: po to by upewnić się, że wszystkie zobowiązania umowne zostały spełnione przez producenta
• surowe dane z maszyny są pobierane, rejestrowane i przekazywane klientowi w celu udowodnienia funkcjonalności urządzenia
• wraz z przedstawicielem klienta przeglądane są rysunki i schematy elektryczne, w celu zweryfikowania ich poprawności z końcowym produktem
• mogą być przeprowadzane badania NDT, oraz są przekazywane procedury związane z transportem i przechowywaniem maszyny

Wynik testu akceptacji fabrycznej

Wszystkie wyniki testu są skrupulatnie dokumentowane. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek odchylenia od oczekiwanych warunków pracy podczas FAT, są one szczegółowo analizowane i natychmiast korygowane.

Dokumentowana jest zarówno przyczyna odchylenia, jak i podjęte działania naprawcze. Jeżeli odchylenia dotyczą wymagań klienta, są one również rejestrowane i przedkładane klientowi do zatwierdzenia. Po wprowadzeniu wszystkich niezbędnych poprawek, sprzęt jest ponownie testowany, aby upewnić się, że spełnia wszystkie wymagania.

Kto powinien uczestniczyć w FAT?

Ponieważ fabryczny test akceptacyjny jest realizowany w zakładzie producenta, udział wszystkich inżynierów biorących udział w procesie jest niezbędny. Często do testu zapraszany jest również klient, aby osobiście mógł ocenić zgodność sprzętu z wymaganiami.

W niektórych przypadkach może być również konieczne zatwierdzenie tego testu przez stronę trzecią (np. instytucję certyfikującą), która zapewnia dodatkowy poziom kontroli, i zgodność z przyjętymi normami.

Ogólnie rzecz biorąc, w procesie powinni uczestniczyć następujący specjaliści:

• inżynierowie i kierownicy od strony producenta
• przedstawiciele klienta (inżynierowie zakładu, personel zajmujący się utrzymaniem rouchu itp.)
• inspektorzy strony trzeciej

Większa liczba uczestników podczas testów zwiększa ich efektywność. Obecność różnych specjalistów pozwala na wszechstronne podejście do testowania, a w przypadku wystąpienia problemów umożliwia natychmiastowe wspólne omówienie i szybkie znalezienie rozwiązania. Taka współpraca sprzyja szybszemu usunięciu usterek i zapewnia, że testy przebiegają sprawniej.

Kto jest odpowiedzialny za fabryczny test akceptacyjny?

Przeprowadzenie fabrycznego testu akceptacyjnego jest odpowiedzialnością, która leży po stronie producenta sprzętu. Wymóg przeprowadzenia FAT powinien być jednak jasno określony w dokumencie dotyczącym zakresu projektu. Test powinien być wliczony w całościowy plan realizacji projektu.

Wyzwania w procesie FAT

Pomimo oczywistych korzyści wynikających z fabrycznych testów akceptacyjnych, firmy często napotykają różnorodne wyzwania i „pułapki”, które mogą utrudnić pomyślne przeprowadzenie tego procesu. Świadomość tych przeszkód i ich potencjalnego wpływu jest ważnym czynnikiem dla ich zminimalizowania i zapewnienia udanego testu.

Oto niektóre z najczęstszych wyzwań:

Problemy z komunikacją

Komunikacja w tym procesie odgrywa bardzo ważną rolę. Nieporozumienia między producentem, a firmą zakupującą mogą prowadzić do niejasności dotyczących procedur testowych, specyfikacji sprzętu czy kryteriów akceptacji. Brak jasnej i skutecznej komunikacji może spowodować opóźnienia oraz błędy. Dlatego istotne jest, aby wdrożyć efektywne strategie komunikacyjne, które zapewnią, że wszystkie strony są zgodne co do swoich ról, obowiązków i oczekiwań.

Niedopasowane oczekiwania

Niedopasowane oczekiwania często wynikają z niewystarczającego planowania lub braku precyzyjnego zdefiniowania zakresu testów. Zarówno firma kupująca, jak i producent muszą mieć jasne i zgodne rozumienie celów testu, specyfikacji sprzętu oraz kryteriów akceptacji. Wszelkie rozbieżności w tych kwestiach mogą prowadzić do zamieszania i opóźnień, co z kolei może zagrozić skuteczności przeprowadzanych testów.

Gotowość sprzętu do testowania

Kolejnym i częstym wyzwaniem dla firm jest gotowość sprzętu do przeprowadzania testów. Ważne jest tutaj, aby przed rozpoczęciem sprzęt był odpowiednio zmontowany, skalibrowany i przygotowany. Jeżeli sprzęt nie jest gotowy lub jest niewłaściwie przygotowany, może nie przejść testu, co doprowadzi do niepotrzebnych opóźnień i konieczności ponowienia testów.

Rozbieżności w dokumentacji

Rozbieżności w dokumentacji mogą stanowić poważne przeszkody podczas procesu FAT. Dokładna i szczegółowa dokumentacja jest kluczowa dla śledzenia wyników testów, identyfikowania niezgodności oraz rejestrowania wydajności sprzętu. Jakiekolwiek błędy lub braki w dokumentacji mogą prowadzić do nieporozumień, błędnych interpretacji, a także konieczności przeprowadzania dodatkowych testów. Stosowanie rygorystycznych standardów dokumentacyjnych jest zatem niezbędne dla skuteczności i powodzenia FAT.

Zarządzanie tymi wyzwaniami poprzez odpowiednie planowanie, komunikację i dokumentację może znacząco poprawić efektywność i sukces fabrycznych testów akceptacyjnych, tym samym zwiększając jakość i niezawodność dostarczanego sprzętu.

Lista kontrolna testu odbioru maszyny, urządzenia itp.

Lista kontrolna testu odbioru maszyny jest dość ważnym punktem, który zapewnia, że wszystkie istotne komponenty są dokładnie sprawdzane podczas testu. Dzięki niej można uniknąć kosztownych opóźnień w projekcie, ponieważ gwarantuje, że żaden ważny szczegół nie zostanie pominięty.

Uporządkowane podejście, które lista kontrolna umożliwia, pozwala na kompleksową ocenę sprzętu, co przyczynia się do sprawnego przebiegu testów oraz terminowej realizacji projektu.

Lista kontrolna różni się w zależności od testowanego sprzętu. Przykładowo może obejmować następujące punkty kontrolne:

• zakres FAT wskazujący konkretne wymagane testy
• obowiązujące normy
• dokumenty służące eksploatacji: weryfikuje, czy wszystkie istotne dokumenty są dostępne i czy są do nich odniesienia
• sprzęt wymagany do testowania
• weryfikacja zgodności projektu i instalacji z wymaganiami
• tabliczka znamionowa urządzenia
• weryfikacja materiału konstrukcyjnego
• wymagania dotyczące testu próżni, jeśli dotyczy
• testy funkcjonalne podzespołów
• weryfikacja łączeń konstrukcyjnych
• weryfikacja elementów sterujących
• weryfikacja spawania
• weryfikacja wymiarów ogólnych
• ewentualne odchylenia
• lista poprawek, jeśli takie są do zrobienia

Czas trwania testu FAT

Czas trwania testu akceptacji fabryczne może znacznie się różnić w zależności od kilku czynników, takich jak złożoność sprzętu, liczba testów oraz specyficzne wymagania projektu. Zwykle FAT może trwać od kilku godzin do kilku dni, w zależności od zakresu i skomplikowania procesu testowania.

Ważne jest, aby zapewnić odpowiednią ilość czasu na przeprowadzenie dokładnych testów, aby upewnić się, że wszystkie niezbędne oceny i weryfikacje zostały przeprowadzone pomyślnie i sprzęt spełnia wszystkie wymagania projektowe.

Typowe problemy związane z testem akceptacji fabrycznej

Najczęstsze problemy, które mogą występować podczas fabrycznego testu akceptacyjnego to:

• niska jakość sprzętu lub części składowych
• szczegóły techniczne nie są przestrzegane w 100%
• odchylenia od norm lub rysunków
• brakujące numery identyfikacyjne

Podsumowanie

Fabryczne testy akceptacyjne zapewniają, że nowo zakupiony sprzęt fabryczny jest zgodny z konkretnymi potrzebami nabywcy i działa zgodnie z oczekiwaniami. Decydując się na testy FAT w swoich działaniach, chronimy swoją inwestycję i skutecznie ograniczamy ryzyko przestojów, niezgodności i niskiej jakości produktu.

To nie tylko procedura testowania – to strategiczne podejście do zapewnienia jakości produktu i wydajności operacyjnej.

Ustalając priorytety i przeprowadzając staranne procedury FAT, firmy mogą zapewnić spójną produkcję wysokiej jakości produktów, zwiększając w ten sposób swoją konkurencyjność na rynku.