Zautomatyzowany magazyn logistyczny MW: 57 robotów, 15 000 przesyłek dziennie

57 robotów poruszających się po 12 500 m kw. powierzchni magazynowej. 650 regałów, 6 stacji ładujących roboty oraz 7 stacji operacyjnych. To jest część zautomatyzowanego magazynu firmy M.W. sp. z o.o. firmy specjalizującej się w szczególności w świadczeniu kompleksowych usług dla firm o profilu działalności e-commerce. Spółka, której 60% udziałów należy do M.B.B Logistics sp. z o.o., a 40% do firmy WingSing Supply Chain Co. LTD, powstała w 2018 roku, a swoje rozwiązania stosuje niemalże od samego początku działalności.

Spółka obsługuje głównie klientów z Azji (platformy sprzedażowe) oraz producentów elektroniki użytkowej. Chcąc sprostać wszystkim wymaganiom oraz oczekiwaniom zarówno polskiego, jak i europejskiego rynku e-commerce, firma ściśle współpracuje z Wyższą Szkołą Logistyki w Poznaniu (WSL), kładąc ogromny nacisk na informatyzację, automatyzację i robotykę magazynu, którego łączna powierzchnia w nowoczesnym kompleksie magazynowym wynosi 12 500 m kw. Skąd pomysł na takie innowacje?

Decyzja o zainwestowaniu w innowacyjny system robotów, zaangażowanych w obsługę 75% dóbr składowanych przez spółkę, została podjęta również ze względu na współczesny wymóg elastyczności w środowisku operatorów logistycznych, konieczność minimalizacji kosztów i skracania czasu dostaw, a także ze względu na zmiany dotyczące czynnika ludzkiego, czyli zaobserwowanym obecnie spadku wydajności pracy oraz starzenia się populacji. Firma poszukiwała rozwiązania dedykowanego dla klientów z sektora B2B oraz B2C, a także możliwego do zastosowania w przypadku każdego rodzaju produktu. Na dzień dzisiejszy spółka, we współpracy z WSL, prowadzi badania efektywności wdrożonego rozwiązania.

Nasze regały są skonstruowane w taki sposób, by każdy rodzaj produktu został obsłużony. W naszym magazynie znajdują się zarówno produkty małe, jak i te duże. Robot potrafi przewieźć ciężar do 1000 kg. Obecnie obsługujemy firmy specjalizujące się w sprzedaży elektroniki, branży fashion, FMCG oraz AGD. Jednoznacznie mogę powiedzieć, że dzięki elastyczności modułu, możemy pracować na produktach każdego rodzaju i rozmiaru. Uniwersalizm to jeden z największych atutów tej technologii – opowiada Krzysztof Roszyk, dyrektor operacyjny M.W. sp. z o.o.

Proces zbierania danych, tworzenia kalkulacji, symulacji, mapowania oraz projektowania magazynu, by wybrać najlepsze z możliwych rozwiązań, trwał 6 miesięcy. Głównym założeniem, które miało zostać spełnione przez system była wydajność wysyłki na poziomie minimum 15 000 paczek dziennie. Należało również pamiętać o możliwości rozbudowy systemu, alokacji dóbr do innego magazynu, a także o kwestiach związanych z serwisem i obsługą posprzedażową.

Wdrożenie systemu zajęło 3 miesiące, a pierwsze 30 dni przeznaczono na testy niezawodności, sprawności i efektywności wybranego rozwiązania. Przyjrzyjmy się zatem efektom.

Aktualnie autonomiczne roboty mobilne znajdują się w hali o powierzchni 12 500 m kw., a zautomatyzowany system pokrywa 8 000 m kw. System zarządza 10 000 SKU oraz 500 000 produktów. Spółka posiada 57 autonomicznych jednostek robotów, a wszystkie operacje zarządzane są przez system, który inteligentnie kieruje ruchem robotów w najbardziej optymalny sposób. Wymóg możliwości wysyłki 15 000 paczek dziennie został spełniony. Dodatkowo środowisko pracy zostało zaprojektowane tak, by umożliwić pracę ludzi i robotów w tym samym miejscu. Na każdej z 7 stacji stanowisk operacyjnych, pracownicy mogą wykonywać trzy różne zadania: picking, put-away oraz inventory checking.

Roboty mogą pracować nieprzerwanie do 9 godzin. Gdy poziom naładowania baterii spada do 5%, robot automatycznie przemieszcza się do stacji ładowania (10 minut ładowania pozwala na 2 godziny pracy), a w przypadku sytuacji, w której nie posiada wyznaczonego działania, robot przełącza się w tryb stand-by, oszczędzając energię

System wspierany jest przez sztuczną inteligencję, działającą na zasadzie nieustannej nauki. Systematycznie zbierając i analizując dane, system sam usprawnia swoją wydajność, np. poprzez ustawienie regałów z produktami na takim obszarze składowania, by skrócić czas podróży produktu do pracownika.

Wdrożone rozwiązania zdecydowanie wpłynęły na produktywność operacji. Tradycyjny sposób komplementacji pozwala na osiągnięcie wyniku ok. 70 – 120 produktów na godzinę przez jednego pracownika. Wybrany system pozwala na zebranie minimum 500 produktów w tym samym czasie. Ten czterokrotny wzrost produktywności kompletowania zamówień został osiągnięty poprzez zlikwidowanie czasochłonnego czynnika, czyli przemieszczania się pracowników po magazynie w celu odnalezienia odpowiednich produktów. Robotyka pozwoliła również na poprawę wyników wydajności prac wewnątrz magazynowych. Próg błędu wynosi jedynie 0,01%.

Warto również wspomnieć o oszczędnościach wygenerowanych przez wdrożony system.

Roboty nie potrzebują oświetlenia do pracy, dlatego dużą część świateł można wyłączyć, co w skali roku przekłada się na kilkanaście tysięcy euro oszczędności. Zyskujemy na komforcie pracy, co jest doceniane przez pracowników i wpływa na  ich rotację.  Dzięki prostemu w obsłudze systemowi, stworzonemu do współpracy w środowisku „człowiek-maszyna”, skróciliśmy czas wdrożenia pracownika, co również przynosi korzyści finansowe. Z pewnością zwiększyliśmy możliwości operacyjne, dzięki czemu, jesteśmy w stanie procesować więcej zleceń. Ponadto firma, wdrażając projekt, uwzględnia dążenie do osiągnięcia celu zerowej emisyjności zanieczyszczeń i oszczędności energii. W niedalekiej przyszłości mamy zaplanowane kolejne rozwiązania, które pozwolą nam na ulepszenie bieżącego rezultatu – mówi Krzysztof Roszyk.

Rozmowę przeprowadzili konsultanci z działu Wynajmu Powierzchni Przemysłowych i Logistycznych w BNP Paribas Real Estate Poland – Klaudia Biedrzycka i Tomasz Gnich.