Seryjne i jednostkowe wytwarzanie elementów z blach cienkich

Integracja wielu oddzielnych gniazd produkcyjnych oraz wzajemna komunikacja między nimi to podstawowy zamysł tworzenia zautomatyzowanych linii produkcyjnych. Zalety płynące z takiego rozwiązania to zdecydowanie krótszy czas wytworzenia komponentu oraz ograniczenie liczby operatorów maszyn i pracowników poszczególnych gniazd. Dotychczas linia produkcyjna była kojarzona z wytwarzaniem tego samego produktu w długich seriach. Prima Power udało się stworzyć narzędzie, które całkowicie rewolucjonizuje ten punkt widzenia.

Linia produkcyjna zaprojektowana przez włoskiego producenta maszyn integruje w sobie takie procesy jak wykrawanie przy pomocy wykrawarki rewolwerowej, cięcie gilotyną kątową oraz gięcie. Zarówno surowy materiał, jak i powstające podczas procesów obróbki w linii półprodukty są dostarczane i przemieszczane pomiędzy kolejnymi etapami w sposób automatyczny. Liczebność personelu wymaganego do obsługi PSBB jest minimalna, porównując z analogiczną produkcją tych samych komponentów bez udziału automatyzacji integrującej poszczególne gniazda produkcyjne.

Pracą linii steruje zaawansowane oprogramowanie z rodziny Tulus® stworzone na własne potrzeby przez producenta. Tulus® to narzędzie pozwalające na wymianę informacji z ERP fabryki. Przyjmuje zamówienia, automatycznie tworzy i modyfikuje kolejki pracy, kontroluje stan magazynowy blachy, optymalizując jej zużycie, monitoruje również pracę i stan techniczny maszyn. Jest w stanie samodzielnie tworzyć programy na obrabiarki, dzięki modułowi programowania parametrycznego, w przypadku produkcji podobnych do siebie komponentów, zastępując pracę programistów w aplikacjach CAM.

Źródłem surowego materiału jest magazyn blachy umiejscowiony jako pierwszy element w linii. Magazyn, niezależnie od ilości i wysokości regałów, które go tworzą, służy zarówno do przechowywania surowych arkuszy, jak i tych częściowo wykorzystanych, gotowych komponentów (przed gięciem) lub szkieletów tworzących odpad po wykrawaniu i cięciu.

Surowe arkusze z magazynu są dostarczane do wycinarki, integrującej wykrawanie i cięcie gilotyną, przy pomocy podciśnieniowego urządzenia załadowczego LD. Następnie sformatowane detale są automatycznie przesuwane do strefy buforu przed gięciem. Jest to dość istotny punkt linii produkcyjnej. Oprócz magazynowania komponentów gotowych do późniejszego pogięcia i optymalizacji przepływu materiału, strefa buforu stanowi punkt, w którym można pobrać detale po procesie cięcia i wykrawania, ale również dostarczyć do systemu detale z zewnątrz – wszystko to dzięki stacji IOW (input-output wagon).

Wagonik stacji IOW, poruszający się na szynach znajdzie zastosowanie, gdy np. użytkownikowi zależy na użyciu linii PSBB jedynie do wycięcia detali, bez ich późniejszego gięcia lub produkcja gotowych komponentów przewiduje wykorzystanie blaszanych formatek ciętych po za linią, na innej maszynie w zakładzie lub przez dodatkowego podwykonawcę. Stacja IOW to również miejsce, przez które można dokonywać transferu materiału i detali do i z magazynu blachy.

Ostatnim etapem w procesie produkcji elementów jest automatyczne centrum gnące, które obrabia formatki dostarczane przez dedykowane urządzenie załadowcze, bezpośrednio ze strefy buforu. Po automatycznym wykonaniu gięć na wszystkich stronach detalu, gotowy komponent jest przemieszczany do strefy rozładunku. Stamtąd może zostać odebrany ręcznie przez operatora bądź strefa rozładunku może być zaprojektowana jako automatyczne gniazdo, wyposażone w robota antropomorficznego rozładowującego komponenty i układającego je na stos na paletach lub autonomicznych wózkach AGV.

Linia PSBB stanowi w pełni automatyczne rozwiązanie dla tych zakładów produkcyjnych, którym zależy na elastyczności produkcji, przy jednoczesnym zwiększeniu jej wydajności. Z powodzeniem znajdzie zastosowanie w branży mebli metalowych, drzwi czy sprzętu AGD.