www.pl.dmgmori.com

Kiedy w roku 1875 Ignacy Jezierski po przybyciu do Pleszewa zakładał warsztat ślusarski, na pewno nie wiedział jak potoczą się jego losy. Dzisiaj największa w Polsce fabryka obrabiarek ma za sobą wyjątkową historię i jest pięknym przykładem dziejów polskiego przemysłu.

Trudno ustalić kiedy dokładnie powstał warsztat Ignacego Jezierskiego, który dał początki dzisiejszej firmie. Źródła wskazują na rok 1875 lub 1877. W warsztacie pracowało początkowo 20 robotników. Firma zajmowała się produkcją i naprawami prostych maszyn rolniczych (m.in. maneży, młocarni, sieczkarni, bron, radeł, walców, parowników do kartofli, wózków do pasz i taczek) oraz wytwarzaniem odlewów. Właściciel starał się rozwijać zakład i konkurować na rynku z niemieckimi przedsiębiorcami. W 1897 r. manufakturę przejął jego syn Władysław Jezierski. Działała ona wówczas jako spółka jawna prawa handlowego pod nazwą „Fabryka Maszyn – Lejarnia Żelaza i Spiżu W. Jezierski i Spółka”.

Później właścicielem fabryki został inżynier i budowniczy maszyn Seweryn Samulski, zięć Ignacego Jezierskiego. To właśnie jemu fabryka zawdzięcza rozbudowę i dynamiczny rozwój. Pod jego kierownictwem podjęto produkcję nowoczesnych jak na owe czasy maszyn rolniczych, a zatrudnienie zwiększyło się do 60 pracowników. Warsztat nadal też świadczył usługi. Przeprowadzano w nim remonty maszyn i urządzeń. W 1912 r. zorganizowano w Pleszewie Wystawę Przemysłową. Seweryn Samulski był jej głównym organizatorem. Fabryka zdobyła wówczas Złoty Medal za prezentowane maszyny rolnicze. Później zakładem zarządzał inżynier Bronisław Samulski, brat współwłaściciela Seweryna Samulskiego. Firma działała jako spółka pod szyldem „Fabryka Maszyn i Armatur – Odlewnia i Kotlarnia S. Samulski & Sp Pleszew Wkp”.

W 1920 r. w pleszewskiej fabryce Samulskiego uruchomiono produkcję obrabiarek do drewna. W zakładzie wytwarzano piły mechaniczne, wiertarki, frezarki, wyrzynarki, strugarki i tokarki. Ten profil produkcji był kontynuowany do początku lat 60. Kolejny sukces fabryka odniosła w 1929 r. na Powszechnej Wystawie Krajowej w Poznaniu (dzisiejsze Międzynarodowe Targi Poznańskie). Maszyny do drewna z Pleszewa zdobyły tzw. „Mały Złoty Medal”. W okresie międzywojennym fabryka produkowała, oprócz maszyn dla rolnictwa i obrabiarek do drewna, także różnego rodzaju urządzenia, między innymi pompy, zawory, smarownice, paleniska do maszyn parowych. W okresie największego rozkwitu zatrudniała ponad 100 osób.

W 1933 r. zmieniła się w spółkę komandytową pod nazwą „S. Samulski & Sp Fabryka Maszyn w Pleszewie”. Seweryn Samulski występował jako komandytariusz. Firmą zajmował się jego brat i wspólnik Bronisław Samulski. W 1935 r. zmarł Seweryn Samulski. Wybuchła II wojna światowa. W lutym 1940 roku fabryka została skonfiskowana przez Niemców. Bronisław Samulski pracował w zakładzie jako inżynier. Podczas okupacji na zamówienie wojska produkowano w fabryce między innymi części do uzbrojenia. Obrabiano mechaniczne korpusy do pocisków artyleryjskich. Zakład zatrudniał 250 pracowników. Po wyzwoleniu fabrykę przejęły władze komunistyczne. W listopadzie 1946 r. powstała „Fabryka Maszyn w Pleszewie” Bronisława Samulskiego. Wtedy też zawiązał się w zakładzie komitet Polskiej Partii Robotniczej. Dwa lata później fabryka została upaństwowiona. Powołano Państwową Fabrykę Maszyn w Pleszewie. Bronisław Samulski został uznany za kapitalistę i musiał opuścić Pleszew.

W 1993 r. Pleszewska Fabryka Obrabiarek „PONAR Pleszew” jako pierwsza w Polsce została sprywatyzowana. Później w roku 1998 firma zadebiutowała na Giełdzie Papierów Wartościowych w Warszawie. Nowy prywatny właściciel, niemiecki przedsiębiorca Thomas Petsch, oraz stopniowe zdobywanie coraz większej liczby klientów wśród największych firm przemysłu niemieckiego, byli dla FAMOT-u najlepszą reklamą. Efektem końcowym było w roku 1999 przejęcie firmy przez jednego z największych na świecie producentów obrabiarek, niemiecki koncern GILDEMEISTER AG i jego sieć handlowo-serwisową DMG.

Fot. Famot Pleszew

Fot. Famot Pleszew

Dzisiejszy FAMOT to nowoczesna fabryka, dzięki eksportowi znana bardziej na świecie niż w Polsce. Największa na świecie własna sieć sprzedaży obrabiarek, a także zaufanie klientów do marki DMG decydują dzisiaj o zdobywaniu światowych rynków. Obecnie około 90% produkcji trafia na eksport, również do krajów pozaeuropejskich.

O wyjątkowej popularności obrabiarek produkowanych w Pleszewie decyduje ich duża uniwersalność, która pozwala wykorzystywać je w niemalże każdej gałęzi nowoczesnej gospodarki. W odróżnieniu od obrabiarek produkcyjnych, wysoko wyspecjalizowanych, zadaniowych czy specjalnych, tokarki i centra obróbkowe FAMOT-u sprzedawane są do wszystkich branż przemysłu.

Obok dużego Działu Konstrukcji, największą i najważniejszą częścią firmy jest Wydział Obróbki Mechanicznej. Specjalizuje się w produkcji największych korpusów obrabiarek oraz ich wrzecion. Bardzo precyzyjne wykonanie wszystkich części mechanicznych jest decydujące dla dokładności obrabiarki. W procesie produkcji wykorzystywanych jest około 50 bardzo nowoczesnych maszyn produkcyjnych. Najważniejsze i największe z nich, sterowane w pięciu osiach centra obróbkowe oraz szlifierki do płaszczyzn, pozwalają na wykonanie kilkunastotonowych korpusów z dokładnością często przekraczającą jedną setną milimetra.

Finałowym etapem powstawania obrabiarki jest jej montaż końcowy. Aktualnie rocznie powstaje na nim ponad 800 sztuk obrabiarek finalnych oraz dwa razy tyle zmontowanych komponentów mechanicznych maszyn służących w innych firmach obrabiarkowych do montażu obrabiarki finalnej. Dokładnie zaplanowana technologia montażu przepleciona elementami procesu zapewnienia jakości pozwala na sprostanie nawet najbardziej wymagającym klientom. To właśnie na Wydziale Montażu zaczyna się i kończy historia każdej obrabiarki. Kończy się zapoczątkowany przez konstruktorów proces tworzenia produktu ściśle według życzenia klienta. Praktycznie wszystkie maszyny w momencie rozpoczęcia ich produkcji mają już swoich klientów. Często odbiór końcowy odbywa się w obecności pracowników firmy, która obrabiarkę zamówiła, i po jego pozytywnym zakończeniu rozpoczyna się historia życia każdej maszyny. Jej uruchomienie u klienta, niezależnie od kraju na świecie, powoduje rozpoczęcie okresu eksploatacji.

Chociaż obrabiarki w dalszym ciągu są urządzeniami mechanicznymi, to o dzisiejszym ich sukcesie zdecydowanie bardziej decyduje elektronika. Do projektowania używane są profesjonalne narzędzia inżynierskie, z zakresu projektowania mechanicznego CAD używany jest program Pro-Engineer zintegrowany z systemem PLM, w zakresie projektowania układów elektronicznych oraz tworzenia PLC dla obrabiarek wykorzystywany jest szereg specjalistycznych programów takich jak: LCAD, STEP77, PLC Design, TNCOpt, SinuCOM, PNOZmulti configurator.

Stosowane do niedawna sterowanie ręczne na obrabiarkach wymagało od operatora posługiwania się mechanicznymi dźwigniami, pokrętłami lub przyciskami w celu przygotowania maszyny do pracy oraz jej obsługi w trakcie skrawania. Nie trzeba tutaj dodawać, jak wielki był zatem wpływ czynnika ludzkiego na dokładność i czas obróbki.

Skok technologiczny, do jakiego doszło dzięki błyskawicznemu rozwojowi technik komputerowych w końcu XX w., pozwolił na budowanie maszyn opartych na zupełnie innych zasadach działania i o znacznie szerszych możliwościach i wydajności. W nowoczesnych obrabiarkach nie ma już kół zębatych, silników o stałej prędkości obrotowej, wzrokowego odczytu położenia narzędzi, pokręteł ze skalami. Wszystkie te funkcje przejął komputer. Przesuw narzędzi lub detali obrabianych realizowany jest poprzez zastosowanie silników z płynną regulacją obrotów. Nieodłączną częścią nowoczesnych obrabiarek są systemy pomiarowe, umożliwiające kontrolę położenia narzędzia skrawającego oraz detalu. Informacje zwrotne z tych systemów przesyłane w trybie ciągłym pozwalają na zwiększenie dokładności obróbki, a co za tym idzie na znaczną poprawę jakości obrabianych powierzchni. Wszystkie parametry skrawania wpisane są do komputera sterującego i wyświetlane są na monitorze. Cały proces przebiegu obróbki może być opisany bezpośrednio przy maszynie lub poza nią, z użyciem specjalnego oprogramowania. Praca operatora może ograniczyć się do zamocowania materiału obrabianego, zamknięcia drzwi maszyny, uruchomienia odpowiedniego programu, a po jego zakończeniu wymiany gotowego detalu na nowy materiał. Nie ma również potrzeby ręcznej wymiany narzędzi. Są one zgromadzone w magazynie maszyny i pobierane automatycznie w zależności od wykonywanego zadania. To wprowadzenie komputerowego sterowania maszyn umożliwiło obróbkę powierzchni przestrzennych, tzw. obróbkę 3D, wg stworzonego przez konstruktorów modelu.

Firma FAMOT Pleszew, dzięki posiadanej kadrze inżynieryjnej oraz przynależności do koncernu GILDEMEISTER – światowego lidera technologii obróbki skrawaniem, produkuje właśnie takie maszyny. Obrabiarki oparte na najnowszych technologiach. Specjalne programy sterujące, stworzone dzięki współpracy ze światowymi liderami produkcji sterowań numerycznych CNC, firmami SIEMENS i HEIDENHAIN, umożliwiają łatwy „dialog” operatora z maszyną, ale to nie wszystko. Maszyny produkowane w FAMO-cie pozwalają na jeszcze więcej – obróbkę detalu nawet w pięciu osiach. Taką obrabiarką jest centrum obróbkowe DMU 50 eco, w którym narzędzie może nie tylko przesuwać się w trzech kierunkach przestrzeni, ale dodatkowo detal może obracać się w dwóch płaszczyznach. Stwarza to możliwość całkowitego wykonania skomplikowanych detali na jednej maszynie bez potrzeby zmiany mocowania. Wszystko to jest możliwe tylko dzięki zastosowaniu wydajnych komputerów i dobrze zaprojektowanego dla nich oprogramowania sterującego.