Inteligentne technologie w fabrykach motoryzacyjnych to nawet 160 mld $ zysku rocznie w skali całego rynku

Inteligentne technologie w fabrykach motoryzacyjnych to nawet 160 mld $ zysku rocznie w skali całego rynku

26/09/2018

Raport Capgemini “Automotive Smart Factories” pokazał, że producenci samochodów, spośród wszystkich właścicieli fabryk, są najbardziej entuzjastycznie nastawieni do inteligentnych technologii i najmocniej wierzą w to, że mogą one przynieść olbrzymie korzyści biznesowe. Ale tylko niektórzy z nich już zobaczyli efekty wdrożenia takich rozwiązań. Skala tych efektów zależy przede wszystkim od jasno zdefiniowanej strategii, która decyduje o wielkości inwestycji w technologie oraz od obszarów, w których te technologie zastosowano, uważają eksperci Capgemini.

Najpierw strategia, potem nakłady
Koncerny motoryzacyjne przewidują, że do 2022 roku globalnie, niemal jedna czwarta (24 proc.) należących do nich fabryk będzie korzystać z inteligentnych rozwiązań technologicznych. Prawie połowa (46 proc.) już zaczęła wdrażać rozwiązania, które mają zbliżyć je do tego celu.

Czy wiesz, że…
Największy odsetek inteligentnych fabryk samochodowych funkcjonuje obecnie we Francji (63 proc.), Niemczech (59 proc.) oraz w Wielkiej Brytanii (56 proc.). Najniższy ‒ w Indiach (43 proc.) i Chinach (28 proc.), ale i ‒ co może zaskakiwać ‒ we Włoszech (zaledwie 27 proc.) czy Szwecji (35 proc.). W skali całego świata, kolejne 43 proc. już zastanawia się nad takim rozwiązaniem i sprawdza, jakie technologie warto wdrożyć w pierwszej kolejności.

 
Pytanie o to, czy, kiedy i jakie rozwiązania technologiczne warto zastosować w danej fabryce, nie jest bezzasadne. Raport “Automotive Smart Factories” dobitnie pokazał, że aż 42 proc. z ogólnej liczby fabryk, które już pokusiły się o takie wdrożenia, nie jest zadowolone z ich efektów.

‒ Kluczowa jest dobrze zdefiniowana mapa drogowa transformacji, dobrze opisana w misji i strategii firmy ‒ tłumaczy Andrzej Zych, Enterprise Architect, ekspert transformacji cyfrowej w Capgemini. ‒ Strategia jest ważniejsza niż nakłady. Tylko mając odpowiednie informacje, możemy podejmować inteligentne decyzje. Trzeba wiedzieć dokładnie, w co inwestujemy, dlaczego i jakich korzyści się spodziewamy. A te mogą być spektakularne. Np. fabryka Harleya-Davidsona w Yorku skróciła swój 21-dniowy cykl produkcyjny do 6 godzin, zmniejszając koszty operacyjne o 200 milionów.

Analityka w służbie supply chain
Przy jasnej wizji celu i dzięki zoptymalizowanemu procesowi korzyści biznesowe mogą przyjść bardzo szybko, np. już w ciągu roku. ‒ Po pierwsze wizja, po drugie dane i analityka ‒ wylicza Andrzej Zych. ‒ Wtedy wiemy też, ile i w jakie obszary należy zainwestować. Okazało się bowiem, że najwięcej korzyści z inteligentnych technologii uzyskały te koncerny motoryzacyjne, które zainwestowały w nie przynajmniej 2,5 raza więcej niż konkurencja, która takich korzyści nie dostrzega. Ważne są też obszary, w których stosuje się inteligentne technologie. ‒ Przede wszystkim należy stosować je w zakresie monitorowania procesu produkcyjnego, bezpieczeństwa, stanu maszyn i w zapobieganiu awariom ‒ tłumaczy Andrzej Zych z Capgemini.

Do takich samych wniosków dochodzą autorzy raportu. Podkreślają oni ponadto, że różnica między tymi producentami motoryzacyjnymi, którzy odnoszą sukces, a tymi, którzy nie odnotowują zysków wynikających z technologii, polega też na innym podejściu do balansu między oprogramowaniem a inwestycją w hardware. ‒ Liczy się przede wszystkim efektywne wykorzystanie obecnie zastosowanych technologii ‒ zauważa Andrzej Zych ‒ bo to dzięki analityce możemy bardziej optymalnie wykorzystać istniejące inwestycje w hardware. Wyzwaniem jest, w jaki sposób optymalizować supply chain, który cały musi być inteligentny. Duże koncerny zainwestowały w nowy hardware, a liczy się to, że producenci końcowi (np. dostawcy łożysk) nie dostaną informacji na czas. W rezultacie jedynie około jedna trzecia (32 proc.) producentów motoryzacyjnych jest zadowolona z wdrożeń z zakresu inteligentnych technologii, na które się zdecydowała, podają autorzy raportu.

Współpraca kluczem do sukcesu
Warto podkreślić, że z zastosowania inteligentnych rozwiązań technologicznych w większym stopniu niż producenci samochodów zadowolone są OEM (ang. Original Equipment Manufacturer), czyli przedsiębiorstwa wytwarzające produkty sprzedawane później przez innego producenta. Aż 46 proc. z nich przyznaje, że odniosło sukces dzięki nowym technologiom. ‒ Dzięki inteligentnym fabrykom producenci OEM mają większe dochody, co daje im nowe perspektywy rozwoju i dalszych inwestycji również w inne fazy procesu supply chain ‒ mówi Andrzej Zych.

Tacy producenci są, zdaniem autorów raportu Capgemini, wzorami do naśladowania. Ale mogą zrobić jeszcze więcej. Powinni jeszcze ściślej współpracować z producentami samochodów, na przykład tworząc start-upy i prowadząc badania nad innowacjami, by poszukać dalszych optymalizacji. Taka kooperacja przyniesie obu stronom korzyści.

Producenci samochodów muszą patrzeć i inwestować w całość procesu supply chain, zyskując czas i możliwości jego optymalizacji wraz z poddostawcami i producentami OEM. Tylko takie podejście może zapewnić sukces wdrożenia lub transformacji inteligentnych fabryk – Andrzej Zych, Enterprise Architect, ekspert transformacji cyfrowej w Capgemini

Bezpieczniej dla ludzi, lepiej dla klientów i środowiska
Dużą rolę w procesie, w ramach którego fabryki motoryzacyjne będą stawać się bardziej inteligentne, odegra także automatyzacja pracy. ‒ Zastosowanie robotów w fabrykach oznacza większe bezpieczeństwo i komfort pracy ludzi w nich zatrudnionych ‒ podkreśla Andrzej Zych z Capgemini. ‒ Uwalnia ich od nużących prac (jak malowanie, galwanizacja), pozwala na przebywanie w bezpiecznym środowisku i zdalne kontrolowanie tego, co roboty robią.

Co więcej, fabryka, w której pracują roboty, pozwala na dynamiczne przeprogramowanie. ‒ Zrobotyzowane linie produkcyjne mogą być przeprogramowane bardzo dynamicznie, co pozwala na łatwiejszą personalizację produkowanych samochodów, a w efekcie coraz większe zadowolenie ich użytkowników ‒ zauważa Andrzej Zych.

Robotyzacja procesu produkcji pozwala też na zachowanie wysokiej jakości, która jest nieustannie kontrolowana, na każdym kroku procesu produkcyjnego, np. przez robota, który, zamontowany nad taśmą produkcyjną, sprawdza jakość wytwarzanych komponentów lun nadzoruje ich montaż.

Firma KUKA, będąca wiodącym dostawcą robotów przemysłowych, połączyła w jednej fabryce aż 60 tys. urządzeń, które kontrolują każdy komponent i element procesu. ‒ Z kolei wdrożenie elementów pomiarowych na każdym kroku procesu i ciągła analityka pomiaru pozwala na dynamiczną optymalizację produkcji , a co za tym idzie bardzo duże oszczędności energii ‒ dodaje Andrzej Zych z Capgemini, która jako organizacja zobowiązała się do ograniczenia śladu węglowego (ang. carbon footprint) samej firmy wewnętrznie jak i wszystkich klientów. ‒ Dzięki automatyzacji procesu pomagamy im w oszczędzaniu energii, ograniczeniu emisji dwutlenku węgla, a przy okazji zwiększamy produktywność i efektywność procesu, pozwalając na produkcję just in time ‒ wylicza.

Zdaniem ekspertów, wszystkie te czynniki wspólnie przyczynią się do wzrostu produktywności fabryk motoryzacyjnych o 7 proc. w ciągu najbliższych pięciu lat.

Pełny raport pod linkiem:
https://www.capgemini.com/pl-pl/wp-content/uploads/sites/15/2018/04/automotive-smart-factories_report-9.pdf

Wróć na stronę główną