Nowe życie starych maszyn – retrofit jako fundament współczesnej strategii przemysłowej

Świat przemysłu przechodzi cichą rewolucję. Zamiast zakupów nowych maszyn, coraz więcej firm z sektora produkcyjnego decyduje się na strategię dalekowzroczną, racjonalną i – co najważniejsze – opartą na twardych danych: modernizację już posiadanego parku maszynowego, czyli retrofit.

To nie trend, to fakt – aż 81 proc. firm międzynarodowych deklaruje, że ich urządzenia są przystosowane do modernizacji, co jasno wskazuje, że branża nie tylko jest gotowa na zmianę, ale już ją wdraża.

Jak wynika z najnowszego badania przeprowadzonego przez Siemens Financial Services, retrofit stanowi od 5 do nawet 30 proc. rocznych przychodów producentów maszyn. To pokazuje nie tylko rosnące znaczenie tej strategii, ale też jej realny wpływ na bilanse finansowe.

Rozwiązaniem łączącym cele efektywności operacyjnej i odpowiedzialności środowiskowej jest modernizacja istniejących maszyn i urządzeń – podkreśla Michał Warzocha, kierownik sprzedaży w Siemens Financial Services w Polsce.

Dla inżynierów, dyrektorów technicznych i menedżerów operacyjnych najważniejszy jest konkret. A konkrety są nieubłagane: cyfryzacja w połączeniu z retrofitem może zwiększyć wydajność produkcji o 10–30 proc., zmniejszyć koszty jakości o 10–20 proc. i skrócić przestoje maszyn nawet o połowę – wynika z analiz McKinsey. W czasach, gdy każda godzina przestoju kosztuje tysiące euro, takie dane nie pozostawiają złudzeń co do kierunku, w którym warto podążać.

Przemawia za tym także chłodna kalkulacja finansowa: rosnące koszty energii i niepewność dostaw nowych maszyn sprawiają, że przedsiębiorstwa coraz częściej wybierają drogę optymalizacji zasobów, zamiast kosztownych i czasochłonnych inwestycji w nowy sprzęt. To podejście zyskuje szczególną wagę w kontekście celów ESG – retrofity nie tylko poprawiają efektywność, ale też zmniejszają ślad węglowy.

Z badania PwC „28th Annual Global CEO Survey: Reinvention on the edge of tomorrow” wynika, że 46 proc. liderów przemysłu uważa, iż bez modernizacji ich organizacje nie przetrwają kolejnych dziesięciu lat. To nie opinia – to ostrzeżenie. Transformacja technologiczna nie jest już opcją, ale koniecznością.

Retrofit jako strategiczne narzędzie dekarbonizacji i optymalizacji kosztów w przemyśle

Rozwój technologiczny, postępujące zmiany klimatyczne oraz naciski regulacyjne stawiają dziś przed przemysłem produkcyjnym nie lada wyzwania. W tej rzeczywistości producenci maszyn stają się nie tylko dostawcami sprzętu, lecz również aktywnymi uczestnikami globalnej transformacji energetycznej.

Badanie Siemens Financial Services pokazuje, aż 89% firm z branży maszynowej deklaruje, że ich rozwiązania zwiększają efektywność energetyczną, a 75% wdraża systemy recyklingu odpadów. Dane te nie tylko przedstawiają skalę zaangażowania branży w dekarbonizację, ale też wyznaczają kierunki rozwoju dla całego sektora przemysłowego.

Wśród najskuteczniejszych i najczęściej wskazywanych narzędzi wpisujących się w tę transformację znajduje się retrofit – modernizacja już istniejących maszyn i linii produkcyjnych. To rozwiązanie, które coraz częściej staje się realną alternatywą dla kosztownego zakupu nowych urządzeń.

Jego słowa potwierdzają realne potrzeby rynku: przemysł potrzebuje rozwiązań ekonomicznych, skalowalnych i jednocześnie zgodnych z ideą zrównoważonego rozwoju.

Korzyści z retrofitu to jednak znacznie więcej niż tylko oszczędności finansowe. Z analizy firmy Siemens wynika, że modernizacja może wydłużyć cykl życia maszyn nawet o 10–15 lat, co w praktyce oznacza długofalowe obniżenie kosztów eksploatacyjnych oraz znacznie mniejsze obciążenie środowiska.

W dobie gospodarki o obiegu zamkniętym każda taka decyzja jest istotnym krokiem ku redukcji śladu węglowego. Co więcej, retrofit eliminuje konieczność długotrwałych przestojów produkcyjnych, które w przypadku zakupu nowych maszyn są często nieuniknione – szczególnie w kontekście instalacji, testów oraz szkoleń pracowników.

Czytaj więcej

Jak skrócić przestoje na zrobotyzowanej produkcji

Jak podkreśla Tomasz Lazar: wiele komponentów technicznych zachowuje pełną sprawność przez dziesięciolecia, co oznacza, że zamiast całkowitej wymiany urządzeń można je ulepszać i dostosowywać do nowych standardów.

W ten sposób retrofit staje się również rozwiązaniem o wysokiej elastyczności – firmy mogą modernizować maszyny etapami, reagując dynamicznie na zmiany rynkowe, bez potrzeby przeznaczania ogromnych środków inwestycyjnych jednorazowo.

Cyfry, które przemawiają do rozsądku inwestorów

Trend modernizacji maszyn jest sygnałem, którego nie sposób zignorować – szczególnie w firmach operujących na rynkach o wysokim stopniu dojrzałości technologicznej.

81 proc. firm międzynarodowych oraz 61 proc. firm lokalnych deklaruje, że ich maszyny są przygotowane do retrofitu. To oznacza, że przeważająca większość producentów już teraz tworzy rozwiązania kompatybilne z przyszłymi wymaganiami – zarówno technologicznymi, jak i środowiskowymi.

Retrofit to skuteczna alternatywa dla kosztownej wymiany sprzętu na nowy. Dzięki modernizacji urządzeń firmy mogą zwiększać efektywność operacyjną, zmniejszać wpływ na środowisko oraz wdrażać cyfrowe rozwiązania zgodne z ideą Przemysłu 4.0. Jednocześnie dostępność elastycznych modeli finansowania sprawia, że inwestycje w modernizację maszyn są możliwe dla przedsiębiorstw nieposiadających budżetu na realizację inwestycji. To szansa na szybszą adaptację do nowych wyzwań rynkowych i regulacyjnych – podsumowuje Michał Warzocha, kierownik sprzedaży w Siemens Financial Services w Polsce.