Branża motoryzacyjna stoi dziś na skrzyżowaniu, którego kierunki wyznaczają równocześnie presja kosztowa, potrzeba innowacji oraz globalne przetasowania w strukturze produkcji.

Rok 2024 nie tylko kontynuuje, ale i pogłębia trendy transformacyjne, które wyłoniły się w ostatnich latach – z jednej strony przynosząc niepodważalny awans producentów z Azji, z drugiej – ujawniając słabości europejskich systemów produkcyjnych.

Analiza aktualnych danych wskazuje jednoznacznie: przewaga konkurencyjna przesuwa się na Wschód, zarówno pod względem wolumenów produkcyjnych, jak i jakości zarządzania technologią oraz tempem wdrażania innowacji.

Globalne centrum ciężkości: Azja

Według danych Europejskiego Stowarzyszenia Producentów Samochodów (ACEA), niemal 40% światowej produkcji samochodów w 2024 roku przypadło na Chiny i Japonię. To ponad dwukrotnie więcej niż udział całej Europy, co wyraźnie pokazuje, jak dalece azjatycki przemysł motoryzacyjny wyprzedził konkurencję.

Dynamika wzrostu najlepiej obrazuje skalę przewagi: BYD – chiński gigant – zwiększył sprzedaż rok do roku aż o 41%, osiągając 4,3 miliona sprzedanych aut. Dla porównania, niemiecki Volkswagen – mimo wciąż większej skali produkcji – odnotował spadek na poziomie 3,5%, czytamy w oficjalnym komunikacie Grupy VW. Ta tendencja nie jest przypadkowa. Azjatyccy producenci nie tylko skalują produkcję, ale konsekwentnie inwestują w technologie i ekspansję rynkową, czego symbolem staje się budowa fabryk BYD w Europie.

Europejski przemysł w cieniu kosztów i strukturalnych barier

W tym samym czasie europejscy producenci borykają się z piętrzącymi się problemami strukturalnymi. Jak wynika z raportu Automotive Manufacturing Outlook Survey 2024 przeprowadzonego na zlecenie ABB, największym obciążeniem stały się rosnące koszty pracy oraz niedobory kompetencji – wyprzedzając dotychczas dominujące zakłócenia w łańcuchu dostaw. Problemy z dostępem do wykwalifikowanej kadry oraz presja płacowa zaczęły kształtować nowe realia kosztowe dla producentów w Europie. Co istotne, choć problemy z częściami i logistyką osłabły względem szczytowego okresu pandemii, pozostają drugim najistotniejszym wyzwaniem dla branży – głównie z powodu ich wpływu na złożoność operacyjną i niezawodność dostaw.

Według danych Stowarzyszenia Dystrybutorów i Producentów Części Motoryzacyjnych (SDCM), sektor motoryzacyjny w Polsce generuje ok. 8% krajowego PKB i zatrudnia ponad 315 tys. osób, co czyni go trzecią największą gałęzią przemysłu w naszym kraju, po sektorze spożywczym i energetycznym. Dotychczasowa przewaga w postaci niskich kosztów pracy stopniowo traci na znaczeniu.

Jak podkreśla Michał Żelichowski, dyrektor rozwoju biznesu i zarządzania produktami w PSI Polska: dalsze utrzymywanie klasycznych struktur bez integracji nowoczesnych technologii zarządzania produkcją to już nie tylko nieefektywność – to realne ryzyko. Dziś nie wygrywa ten, kto działa taniej, lecz ten, kto potrafi szybciej podejmować decyzje. Jeszcze niedawno liczył się człowiek, dziś to dane pozwalają mu działać skuteczniej i wyprzedzać konkurencję.

Cyfryzacja i automatyzacja: warunek konieczny, nie opcja

W kontekście modernizacji struktur produkcyjnych coraz częściej mówi się o potrzebie wdrażania koncepcji inteligentnych fabryk. Jak wskazuje raport, ważnym powodem inwestowania w inteligentną produkcję pozostaje chęć maksymalizacji produktywności. Niemniej jednak, wysokie koszty początkowe – typowe dla rozbudowanych systemów automatyzacji i cyfryzacji – stanowią barierę trudną do pokonania dla wielu średnich i mniejszych firm w Europie. Europejski przemysł musi odejść od reaktywnego modelu dostosowywania się do trendów i zainwestować w proaktywne, strategiczne transformacje cyfrowe. Tylko tak można skutecznie skrócić cykle produkcyjne i zwiększyć odporność na „szoki” zewnętrzne.

Cyfryzacja to nie chwilowa moda, lecz trwała zmiana. Technologie, które jeszcze niedawno postrzegano jako uzupełnienie klasycznych modeli produkcyjnych, dziś stają się ich głównym elementem. Inteligentne fabryki, systemy klasy MES, APS czy cyfrowe bliźniaki odgrywają coraz ważniejszą rolę w podejmowaniu decyzji operacyjnych w czasie rzeczywistym, umożliwiając elastyczne reagowanie na zmiany i minimalizowanie ryzyka przestojów.

Co ciekawe, 45% europejskich przedsiębiorstw deklaruje, że inteligentne fabryki zwiększają wydajność, 42% wskazuje na wartość danych dostępnych w czasie rzeczywistym, a 40% ceni możliwość podejmowania decyzji opartych na faktach. Mimo tej świadomości wdrożenia są jednak nadal ograniczone.

Główne bariery to: wysokie koszty implementacji (51%), złożoność rozwiązań (35%) i niedobór specjalistów (32%).

Firmy wiedzą, że transformacja jest konieczna, ale zbyt często przesuwają decyzje w czasie – mówi Michał Żelichowski. Cyfryzacja to nie projekt na później, to dziś najważniejszy składnik odporności operacyjnej.

Łańcuchy dostaw – wciąż pięta achillesowa przemysłu motoryzacyjnego

Pomimo pozornego uspokojenia sytuacji po pandemicznych zawirowaniach, branża motoryzacyjna ponownie mierzy się z poważnymi perturbacjami w łańcuchach dostaw. Jak pokazuje najnowszy raport ABB, aż 49% firm produkcyjnych uznaje aktualnie sytuację w tym obszarze za krytyczną z punktu widzenia utrzymania ciągłości operacyjnej. To alarmujący zwrot po chwilowej poprawie, która w 2023 roku objawiła się spadkiem liczby zgłoszeń o problemach logistycznych do 41%, w porównaniu z rekordowym poziomem 67% w roku 2022. Dzisiejsze dane wskazują jasno – wyzwania związane z dostawami komponentów nie tylko nie zostały rozwiązane, lecz ewoluowały, zyskując nowe wymiary ryzyka.

Branża wciąż opiera się w dużej mierze na modelach planowania dostosowanych do stabilnych warunków rynkowych. Tymczasem zmienność geopolityczna, napięcia handlowe oraz niestabilność cen surowców sprawiają, że konieczna jest fundamentalna zmiana w podejściu do zarządzania łańcuchami dostaw. Wdrożenie zaawansowanych narzędzi predykcyjnych i elastycznych scenariuszy planowania może umożliwić producentom realne zwiększenie odporności na przyszłe zakłócenia.

Na uwagę zasługuje także fakt, że aż 39% badanych przedsiębiorstw wskazuje zakłócenia w dostawach jako większe wyzwanie niż wahania zamówień czy zmienność popytu. To istotna zmiana akcentów w analizie ryzyka – świadczy o przesunięciu priorytetów z rynku sprzedaży na zdolność do nieprzerwanego funkcjonowania operacyjnego. Produkcja staje się zakładnikiem nie tyle braku klientów, ile braku fizycznych komponentów potrzebnych do realizacji zamówień. Bez partnerskich modeli współpracy z dostawcami drugiego i trzeciego rzędu, poprawa sytuacji będzie jedynie chwilowa.

Sektor motoryzacyjny musi przejść z fazy reagowania na fazę proaktywnego zarządzania ryzykiem w łańcuchach dostaw. W przeciwnym razie kryzysy będą się powtarzać z coraz większą intensywnością, podważając konkurencyjność nie tylko pojedynczych firm, ale całych ekosystemów produkcyjnych.

Branża motoryzacyjna na rozdrożu: między reakcją a przewidywaniem

Globalna branża motoryzacyjna przechodzi właśnie przez jedno z najbardziej wymagających i transformacyjnych wyzwań w swojej historii. Presja zakłóceń w łańcuchach dostaw, rosnące oczekiwania klientów co do elastyczności i jakości oraz konieczność realizacji ambitnych celów zrównoważonego rozwoju zmuszają producentów do głębokiej rewizji dotychczasowych modeli zarządzania. Coraz wyraźniej wyłania się nowa oś konkurencyjności: zdolność nie tylko do reagowania, ale przede wszystkim do przewidywania i modelowania przyszłych scenariuszy w czasie rzeczywistym. Ogromną rolę odgrywają tutaj technologie cyfrowe – cyfrowe bliźniaki, systemy APS (Advanced Planning and Scheduling) oraz MES (Manufacturing Execution Systems) – które redefiniują sposób, w jaki fabryki funkcjonują, planują i adaptują się do zmian.

Michał Żelichowski, ekspert z PSI Polska, podkreśla jednoznacznie: przemysł nie może już pozwolić sobie na czekanie. Współczesna produkcja potrzebuje infrastruktury zarządczej, która działa natychmiast. MES, APS i cyfrowe bliźniaki to nie fanaberia. To jedyne narzędzia, które pozwalają zachować kontrolę w świecie, który zmienia się szybciej niż kiedykolwiek wcześniej.

Te słowa dobrze oddają realia, z jakimi mierzy się dziś europejski przemysł motoryzacyjny – szczególnie na tle bardziej dynamicznych rynków azjatyckich. Dane są jednoznaczne: aż 52% firm w Azji deklaruje zwiększenie inwestycji w cyfrowe bliźniaki, podczas gdy w Europie jedynie 28%.

Podobna dysproporcja dotyczy systemów MES – ich rozwój planuje 41% azjatyckich przedsiębiorstw, a w Europie zaledwie niespełna 20%. To wyraźny sygnał, że stary kontynent, mimo dostępu do zaawansowanych technologii i zasobów kompetencyjnych, pozostaje w tyle w aspekcie decyzyjności i gotowości do strategicznych zmian.

Europa nie cierpi na brak potencjału technologicznego – posiada doświadczoną kadrę inżynierską, dostęp do rozbudowanej infrastruktury badawczo-rozwojowej oraz wsparcie ze strony instytucji unijnych. Brakuje jednak czegoś fundamentalnego: odwagi do podjęcia decyzji o realnej transformacji.

To nie wdrożenie technologii jest początkiem transformacji. Początek następuje w chwili, gdy firma uznaje, że dalsze trwanie w starym modelu kosztuje więcej niż zmiana – podkreśla Żelichowski.

Tę świadomość muszą dziś przyjąć zarządy firm motoryzacyjnych, jeśli chcą skutecznie konkurować na globalnej scenie i nie stać się jedynie podwykonawcami bardziej przewidujących ekosystemów produkcyjnych z Azji.

Dla branży motoryzacyjnej, w której każdy przestój i każde opóźnienie generuje milionowe straty, umiejętność przewidywania i adaptacji staje się krytycznym czynnikiem sukcesu. Reaktywność – niegdyś wystarczająca – dziś przestaje być atutem. Przyszłość należy do tych, którzy potrafią spojrzeć poza horyzont codziennych operacji i zbudować systemy zdolne nie tylko do szybkiego reagowania, ale do inteligentnego prognozowania. W tym kontekście decyzja o wdrożeniu cyfrowych narzędzi nie jest już wyborem technologicznym – to decyzja o dalszym istnieniu w globalnym łańcuchu wartości.

Przyszłość przemysłu zależy od dziś podejmowanych decyzji

Choć przewaga Azji w zakresie skali, dynamiki wzrostu i innowacyjności jest dziś niekwestionowana, Europa nadal dysponuje potencjałem do odzyskania konkurencyjności. Warunkiem jest jednak szybkie i skuteczne przestawienie torów produkcji na tory Przemysłu 4.0 – opartego na danych, zautomatyzowanych procesach i efektywności energetycznej.

Dla decydentów oraz liderów produkcji oznacza to konieczność redefinicji modeli działania oraz inwestycji w ludzi, kompetencje i technologie. W przeciwnym razie ryzyko dalszego marginalizowania europejskiego przemysłu motoryzacyjnego stanie się realnym scenariuszem, nie tylko ekonomicznym, ale też strategicznym.