Tworzywa Sztuczne PZL Mielec – Tworzymy świat transportu

Mielec – miasto znane z wielkiego przemysłu – jest siedzibą wielu zakładów, które przetrwały przemiany ustrojowe w Polsce i całkiem nieźle radzą sobie na rynku. Do takich przedsiębiorstw należy Tworzywa Sztuczne PZL Mielec. Dawniej firma nosiła nazwę Zakład Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych PZL Mielec sp. z o.o. Od początku specjalizuje się w produkcji części i zespołów kompozytowych, tworzywowych i klejonych dla lotnictwa, kolejnictwa i wyrobów specjalnych.

O firmie rozmawiamy z Ireną Carey, kierownikiem działu marketingu firmy.

Ponad 20 lat na rynku to już kawał czasu. Co udało się wam osiągnąć, a co jeszcze przed wami?
Pracuję w tej firmie dopiero dwunasty rok, ale i w tym stosunkowo krótkim czasie byłam świadkiem dynamicznego rozwoju firmy. Dotyczy to przede wszystkim zakupu unikatowych urządzeń i maszyn światowej klasy, a także błyskawicznego rozwoju kooperacji zagranicznej. Gdy rozpoczęłam pracę w spółce, uczestniczyłam w procesach zatwierdzających potentata lotniczego BAE Systems. Było to dla nas bardzo ważne doświadczenie. Kolejne lata przyniosły nowych klientów (CAV Aerospace, Airbus SAS, AgustaWestland z branży lotniczej i Bombardier Transportation – z kolejowej), a w ślad za tym poszły inwestycje w park maszynowy i rozwój systemów jakości i zarządzania.

Można powiedzieć, że firma Tworzywa Sztuczne PZL Mielec – jeśli chodzi o adresatów usług – prowadzi działalność na bardzo szerokim polu. Proszę więc scharakteryzować zakres działalności firmy.
Firma specjalizuje się w produkcji części i zespołów kompozytowych, tworzywowych i klejonych dla lotnictwa, kolejnictwa i wyrobów specjalnych. Oczywiście, stosowane technologie wykorzystywane są też w innych gałęziach przemysłu, gdyż wyroby z tworzyw towarzyszą nam dosłownie wszędzie. Największą grupę wyrobów stanowią części lotnicze, gdyż historia naszej firmy jest związana właśnie z lotnictwem. Na początku lat 90. byliśmy jednym z wydziałów największych zakładów lotniczych w Polsce, a w roku 1994 – korzystając z majątku, kadry i kilkudziesięcioletniego doświadczenia Wydziału Tworzyw Sztucznych Zakładu Lotniczego WSK PZL Mielec – staliśmy się odrębną firmą.

Produkcja dla branży lotniczej, motoryzacyjnej i kolejnictwa – można śmiało powiedzieć, że wasza domena to transport.
Tak można powiedzieć. Jak wspomniałam, historia firmy jest związana z produkcją lotniczą, ale w ramach dywersyfikacji produkcji spowodowanej załamaniem się ryku lotniczego w latach 90. (zerwanie zamówień z byłego Związku Radzieckiego) oraz kolejnym kryzysem w tej branży w roku 2000 (brak zamówień na polskie samoloty M28 czy iryda) zarządzający firmą wraz z całą kadrą kierowniczą zaczęli szukać możliwości zagospodarowania zdolności produkcyjnych w branży kolejowej i motoryzacyjnej. Działania te zostały zakończone sukcesem. Rozpoczęto współpracę z Zakładem Naprawy Taboru Kolejowego Nowy Sącz i Mińsk Mazowiecki i z producentem autobusów Autosan z Sanoka. Produkowane były także elementy nadbudów do bardzo wówczas popularnych polonezów – do wersji użytkowej i do karetki.

Skupmy się zatem teraz na produkcji dla lotnictwa. Jaki konkretnie jest wasz wkład w przemysł lotniczy?
Wkład jest znaczący. Z racji powiązań z Państwowymi Zakładami Lotniczymi jesteśmy nadal największym dostawcą elementów kompozytowych i tworzywowych do samolotów produkcji polskiej, tj. M28 skytruck i bryza produkowanych w Mielcu. Asortyment dostarczanych części jest ogromny, począwszy od skomplikowanych zespołów kompozytowych z wypełniaczami ulowymi, aż do drobnych elementów plastikowych czy gumowych. Można powiedzieć, że dostarczamy do tych samolotów wszystko, co nie jest wykonane z metalu. Ale kleimy też pokrycia metal–metal. Jesteśmy również dostawcą dla innych zakładów w Polsce.

A co pani powie o kondycji przemysłu lotniczego w Polsce?
W wyniku zmian ustrojowych i przekształceń polski przemysł lotniczy opiera się w głównej mierze na globalnych firmach czy konsorcjach lotniczych. Przykładem tego jest mielecka firma PZL zarządzana przez firmę lotniczą Sikorsky Aircraft, która wchodzi w skład korporacji UTC. Innym przykładem jest firma PZL Świdnik, związana z AgustaWestland, oraz zakłady w Warszawie należące do Airbus Military. Ze wszystkimi wymienionymi firmami współpracujemy. Wykonujemy części do kilku typów włoskich śmigłowców i do rodzimych samolotów szkolno-treningowych orlik oraz lekkich samolotów AT-3.

Pozostała nam do omówienia produkcja dla kolejnictwa i motoryzacji.
Musimy się cofnąć do początków działalności. Współpraca z wymienionymi wcześniej firmami krajowymi pozwoliła nabrać doświadczenia, które umożliwiło rozpoczęcie współpracy z tak znanym klientem zagranicznym jak Bombardier Transportation. Oczywiście, nie było to proste, wymagało około 1,5 roku międzynarodowych audytów zatwierdzających, ale się udało. Od roku 2006 produkujemy dla oddziału we Włoszech, od roku 2008 dla oddziału niemieckiego i od roku 2010 dla oddziału angielskiego. Tak więc nasze wyroby można zobaczyć w pociągach jeżdżących po różnych krajach Europy. Wykonujemy wszelkiego rodzaju wyłożenia wnętrz w pociągach pasażerskich, kabin WC, kabin oraz pulpitów maszynisty. W Polsce w zakresie tej produkcji współpracujemy z największymi zakładami PESA Bydgoszcz.

Jeżeli chodzi o motoryzację, to naszym głównym odbiorcą był Autosan, ale dostarczamy też komponenty laminatowe do tzw. kamperów cieszących się coraz większym zainteresowaniem, szczególnie w Niemczech.

Ale to nie wszystko. Okazuje się, że wasze wyroby można zobaczyć na przykład w gabinetach dentystycznych oraz na pojazdach opancerzonych.
Stosowane technologie mogą być również wykorzystane do produkcji części tworzywowych w zasadzie do wszystkich zastosowań, dlatego też szukamy odbiorców wszędzie. Chciałabym tutaj omówić bardzo ważną produkcję specjalną, wykorzystująca technologie lotnicze i specjalne balistyczne materiały aramidowe, tzw. kevlar lub twaron. Osłonami balistycznymi zajmujemy się już od lat 90. – wykonujemy osłony balistyczne do wozów opancerzonych. Bardzo blisko współpracujemy z polskim przemysłem telekomunikacyjnym (obecnie PIT Radwar), dla którego wykonujemy wszelkiego rodzaju kompozytowe osłony radarów. Nie można też zapomnieć o elementach kompozytowych do elektrowni wiatrowych.

Tak więc przekrój jest ogromny, ale im większy zakres produkcji, tym lepiej, bo już niejednokrotnie doświadczyliśmy załamania runku czy kryzysu w jakiejś dziedzinie. Różnorodność produkcji daje margines bezpieczeństwa.

Można odnieść wrażenie, że produkcja dla transportu publicznego w Polsce ma się całkiem nieźle. Mamy kilka znaczących w świecie fabryk, zarówno autobusów, jak i pociągów czy tramwajów. To cieszy?
Oczywiście, że to cieszy. Pesa, Newag, Solaris to marki znane na całym świecie, jednak w tej branży istnieje duża konkurencja, chociażby w Chinach. Technologie stosowane w przemyśle motoryzacyjnym czy kolejowym nie są zbyt wymagające, można się obejść bez specjalnego parku maszynowego czy wdrożonych systemów jakościowych. Dlatego też strategia rozwoju firmy ukierunkowana jest głównie na obszar produkcji lotniczej, gdzie możemy wykorzystać posiadany unikatowy park maszynowy i technologie.

Nie wydaje się pani dziwne, że na świecie rośnie liczba aut, a jednocześnie wzrasta zapotrzebowanie na transport publiczny? Z czego to według pani wynika?
Kiedyś samochód był luksusem, na który było stać tylko nielicznych albo szczęściarzy, którym udało się zdobyć przydział na malucha. Teraz zakup samochodu, szczególnie używanego, nie stanowi problemu. Ale jednocześnie duża liczba samochodów i niedostosowane do takiego ruchu drogi, korki w miastach oraz problemy z miejscami parkingowymi, szczególnie w dużych aglomeracjach, powodują wzrost popularności transportu publicznego.

Pomówmy o technologiach, które wykorzystujecie w produkcji.
W skrócie można powiedzieć, że wykorzystujemy autoklawowe procesy utwardzania kompozytów z prepregów szklanych, aramidowych i węglowych, autoklawowe procesy klejenia metal–metal z wykorzystaniem klejów błonkowych, wykonanie zespołów o konstrukcji przekładkowej (np. z rdzeniem „honeycomb”), laminowanie ręczne kompozytów wykonywanych w temperaturze otoczenia, wtrysk tworzyw termoplastycznych, prasowanie tworzyw termoutwardzalnych, wulkanizacja części gumowych, termoformowanie próżniowe tworzyw i malowanie natryskowe tworzyw.

Warto pochwalić się parkiem maszynowym i wyposażeniem. Na czym pracujecie?
Zgodnie ze strategią rozwoju firmy inwestycje skierowane są głównie w unikatowy park maszynowy – autoklaw firmy Scholz (drugi w trakcie zakupu), zespół czystych pomieszczeń Clean Room, ploter frezujący CNC, maszyna do rozkroju CNC – kater, nowoczesna malarnia itd.

Do projektowania technologicznego i obsługi produkcji wykorzystywane jest najnowocześniejsze oprogramowanie: CATIA V6 2013R20; CAD/CAM, SOLID WORKS 2014; AutoCAD; EdgeCAM; OPTITEX.

Do zarządzania produkcją oraz rejestrowania zdarzeń biznesowych w firmie używany jest system informatyczny klasy ERP.

Czy w historii firmy zdarzyło się wyzwanie, z którym mieliście spore problemy?
Lata 90. i rok 2000 przyniosły dwie fale kryzysu i utrzymanie się na rynku było bardzo trudne. Poprzez zabiegi marketingowe, trud kadry zarządzającej oraz ciężką pracę załogi udało się pozyskać nową produkcję i przetrwać najtrudniejszy okres. Dogodną okolicznością była przynależność do Mieleckiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, co pozwoliło na przeznaczenie części z zysków na inwestycje. O wielkości poniesionego trudu może świadczyć prosty fakt, że ze wszystkich spółek, które powstały w wyniku przekształcenia dawnych wydziałów produkcyjnych WSK PZL w odrębne spółki, przetrwały do dzisiaj tylko nasza spółka i Melex. Pozostałe zakłady nie wytrzymały presji rynku i konkurencji.

Proszę powiedzieć coś więcej na temat zatrudnianej przez państwa kadry.
Kadra jest bardzo wysoko wykwalifikowana. Składa się na to zarówno zdobyte wykształcenie, wieloletnie doświadczenia, jak i ciągłe szkolenia. Inżynierowie z wykształceniem wyższym technicznym pracują oczywiście nie tylko w dziale technicznym, lecz także w handlu, marketingu, planowaniu, jakości. Prowadzimy też nabór młodych inżynierów.

Kiedy stajecie przed wyzwaniem zaprojektowania, wytworzenia, montażu i testu danego projektu, to jak ten proces wygląda w praktyce? Proszę go opisać.
Podejmujemy się projektowania technologicznego wraz z zaplanowaniem niezbędnych inwestycji i określeniem warunków uruchomienia produkcji. W naszej produkcji jest dużo procesów specjalnych, podlegających kwalifikacji i zatwierdzeniu. Są to np. procesy autoklawowe. Procedurze kwalifikacji podlegają procesy technologiczne, zasoby produkcyjne i zasoby ludzkie. Wynika to z wymagań jakościowych, prawnych oraz tego, czego sobie życzą nasi klienci.

Proszę opowiedzieć o planach na przyszłość.
Według mojej oceny firma ma jasną strategię rozwoju i śledzi zachowania konkurencji oraz trendy rozwojowe, dlatego przygotowywane co roku plany uwzględniają te analizy. W chwili obecnej jesteśmy w trakcie zakupu kolejnego autoklawu. Otrzymaliśmy certyfikat IRIS w zakresie wytwarzania elementów wnętrz pojazdów szynowych oraz innych elementów tworzywowych, potwierdzając tym samym wysoką jakość swoich wyrobów oraz procesów projektowania technologicznego i wytwarzania. Zdobywając najbardziej restrykcyjny certyfikat, potwierdzamy spełnienie bardzo rygorystycznych norm w produkcji artykułów dla przemysłu kolejowego i transportowego. Chciałabym też przy tej okazji wspomnieć o uzyskanych wcześniej certyfikatach i zatwierdzeniach, tj. certyfikacie ISO 9001, uzyskanym w roku 1998, lotniczym certyfikacie EASA part 21 oraz licznym zatwierdzeniom naszych klientów, pozyskiwanym na etapie podejmowania dla nich produkcji: BAE Systems, CAV Aerospace, Spirit Aerosystems, Airbus SAS, AgustaWestland, Bombardier Transportation.

Plany na ten rok są bardzo ambitne, bo zamierzamy zdobyć kolejne certyfikaty, tj. AS 9100, wymagany w lotnictwie przez takie firmy jak Airbus i Boeing, oraz Koncesję MSW na produkcję części dla wojska.

Działania firmy nie ograniczają się tylko do tych certyfikatów. Rozpatrujemy wdrożenie nowej technologii RTM oraz badań nieniszczących NDT. Mam nadzieję, że wszystko się uda, a to otworzy nam drogę do dalszego rozwoju i umocnienia się firmy na rynku czołowych producentów.