Świdnicka Fabryka Urządzeń Przemysłowych: eksperci od stali

Świdnicka Fabryka Urządzeń Przemysłowych odrodziła się na nowo. Dzisiaj realizuje zamówienia na indywidualne zamówienie dla klientów zarówno z Polski i Europy, jak i dalszych zakątków świata. Są wśród nich rozwiązania dla przemysłu cukrowniczego, ochrony środowiska, a nawet zbiorniki helowe spełniające surowe wymagania energetyki jądrowej, mające pracować w CERN pod Genewą. Są też urządzenia dla energetyki odnawialnej oraz mieszalniki stosowane w przemyśle spożywczym. Wszystko ze stali zwykłej i kwasoodpornej.

Bogdan Bawiec, prezes zarządu Świdnickiej Fabryki Urządzeń Przemysłowych w 2002 r. z kilkoma znajomymi postawił sobie jasno określony cel – fabryka ma stanąć na nogi. Kluczowa dla losów firmy okazała się decyzja o sięgnięciu po doświadczonych pracowników, którzy w latach, kiedy zakład przeżywał największe problemy, z niego odchodzili.

„W Polsce często nie docenia się takich osób. My uznaliśmy, że ci ludzie mają ogromną wiedzę w zakresie realizowanych przez nas konstrukcji. To był strzał w dziesiątkę, bo w naszej branży doświadczenie zdobywa się latami” – mówi Bogdan Bawiec.

Energetyka – nowe wyzwanie dla ŚFUP
Syn prezesa zarządu – Piotr – jest w firmie dyrektorem Oddziału Energetyki. Ma za zadanie wykorzystać potencjał, jaki drzemie w rozwiązaniach energetyki odnawialnej. Pierwsze sukcesy już są: „Niedawno dostarczyliśmy urządzenia służące do toryfikacji drewna w jednej z największych na świecie tego typu instalacji pracującej w Holandii. Kolejnym przedsięwzięciem było wykonanie instalacji z reaktorem fluidalnym do zgazowania drewna i słomy celem produkcji ciepła, a w przyszłości także energii elektrycznej. To tylko niektóre z naszych projektów” – wymienia Piotr Bawiec i zaraz dodaje, że ŚFUP na terenie Polski może takie instalacje realizować „pod klucz”. „Czekamy tylko na nową ustawę, która określi ramy dla inwestycji związanych z energetyką odnawialną” – podsumowuje Piotr Bawiec.

Inżynierowie ze świdnickiej fabryki współpracują również z polskimi naukowcami m.in. z Politechniki Warszawskiej i Politechniki Wrocławskiej. Wszystko kręci się wokół zagadnienia zgazowania, czyli procesu, który pozwala np. z biomasy produkować gaz dopalany w dalszej części instalacji w silnikach gazowych lub kotłach energetycznych.

„Temat zgazowania ostatnio stał się bardzo interesujący zarówno w Europie, jak i w Polsce. My mamy spore doświadczenie w tym zakresie, bowiem wykonaliśmy już kilka takich instalacji. W samym procesie można jeszcze wiele osiągnąć i w kwestii oczyszczania produkowanego gazu, i wykorzystywania różnych paliw, takich jak odpady komunalne czy osady ściekowe. Nad tym pracujemy wspólnie ze środowiskami naukowymi” – tłumaczy Piotr Bawiec. Wszystko po to, aby rozwiązania oferowane przez ŚFUP były odpowiedzią na zapotrzebowanie rynku, a przy tym charakteryzowały się dużym stopniem innowacyjności, popartym niezbędnymi badaniami.

„A kto jest potencjalnym klientem?” – pytam. „Szczególnie branża ciepłownicza, z zastrzeżeniem, że mówimy tu o instalacjach o mocy cieplnej nie mniejszej niż 5 MW. Mniejszych nie opłaca się eksploatować” – tłumaczy dyrektor Bawiec.

Certyfikaty i jakość ŚFUP – Certyfikat ISO 9001: 2008 nadany przez TÜV Rheinland, – Certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji potwierdzający zgodność produkowanych konstrukcji wg klasy EX C4 zgodnie z EN 1090-2:2008 + A1 – nadany przez GSI SLV Berlin, – Certyfikat DIN EN ISO 3834-2 o spełnieniu wymagań jakości w spawalnictwie – nadany przez GSI SLV Berlin, Uprawnienia UDT na wytwarzanie i naprawę zbiorników ciśnieniowych i bezciśnieniowych oraz rurociągów technologicznych, – Certyfikat na wytwarzanie zbiorników ciśnieniowych nadany przez Promatomnadzor, Białoruś.

Jakość jak dla elektrowni atomowej. Materiały jak dla NASA
Zarząd ŚFUP wyzwań z pewnością się nie boi. Fabryka aktualnie realizuje niewielki – jeśli chodzi o rozmiary – ale spory, jeżeli spojrzeć na wymagania, jakie firma musiała spełnić, projekt budowy zbiornika helowego. „Będzie to część instalacji kriogenicznej pracującej w ośrodku CERN” – wyjaśnia prezes Bawiec. Innymi słowy – świdniczanie rozbudowują wielki zderzacz hadronów.

„Cała trudność polega tu na spełnieniu wymogów, które są identyczne jak przy budowie elektrowni atomowej” – wyjaśnia jeden z inżynierów ŚFUP, Władysław Ślasko, który jest jednocześnie dyrektorem ds. handlu i marketingu.

„Wielokrotnie gościliśmy u nas przedstawicieli audytorów, których zadaniem była ocena warunków wykonania zbiornika. Jednym z nich było posiadanie wydzielonej sekcji do tzw. białych stali. Dodatkowo próbki surowca, z którego zbiornik jest wykonywany, były wysyłane na badania do laboratorium w celu oceny ich jakości. Wszystko przebiegło bez zarzutu” – z zadowoleniem mówi dyrektor Ślasko.

Prezes Bawiec dodaje: „Na każdym etapie produkcji jesteśmy w stałym kontakcie z przedstawicielami z Genewy. Konsultujemy z nimi realizację poszczególnych faz budowy zbiornika, począwszy od odpowiedniej rejestracji czynności i materiałów, poprzez obróbkę mechaniczną, niezwykle istotny w tak ekstremalnych warunkach pracy urządzenia proces spawania, a także końcowe przygotowanie powierzchni. Wypracowany został także sposób realizacji prób ciśnieniowych z użyciem próżni i detektora helowego. Ten kontrakt daje nam możliwość pozyskania ogromnej wiedzy związanej z technologią produkcji tak skomplikowanych urządzeń. Pozwala również na wymianę doświadczeń ze środowiskiem „wielkiej nauki” pod kątem możliwości wytwórczych i zastosowania najlepszych dostępnych procedur wytwórczych. Nierzadko adoptujmy te procedury na przykład w dziale kontroli jakości.

Wskakujcie do miski – od cukru do cukierków
Te słowa stały się sławne dzięki reklamie drażetek M&Ms. Do ich produkcji w Polsce przyczyniła się również fabryka świdnicka. I to całkiem niedawno.

„Dostaliśmy zapytanie z firmy Mars, czy nie możemy wyprodukować dla nich urządzeń do powlekania miękkiego. Z początku nie wiedzieliśmy, co to w ogóle znaczy. Po wstępnej ocenie zauważyliśmy, że mieszalniki te przypominają nasze suszarki bębnowe, które robiliśmy dla wielu cukrowni” – mówi Jerzy Lisaj, kierownik marketingu.

Trzeba tu wspomnieć, że ŚFUP miał ogromny udział w budowie cukrowni na całym świecie. Tabliczki z logotypem firmy znajdziemy w cukrowniach m.in. na terenie Niemiec, Chin, Iranu, Iraku, Grecji, Kuby, Ukrainy, Białorusi, Rosji i innych krajów. Dzisiaj świdnicka fabryka, ze względu na swoje doświadczenie w tym zakresie, jest gotowa zaprojektować i zrealizować cały proces budowy instalacji do produkcji wapna i mleka wapiennego oraz stacji suszenia cukru dla każdej cukrowni pod klucz. To zaprocentowało przy współpracy z firmą Mars.

„Pojechaliśmy do nich w celu sprecyzowania ich potrzeb. Oni przyjechali do nas, a my pokazaliśmy, że potrafimy zrealizować ich wymagania. Było łatwiej, bo po pierwsze, mamy osobną powierzchnię wydzieloną do produkcji ze stali nierdzewnej, tzw. białej stali. Po drugie, jedna z osób pracujących w firmie Mars znała już nas, bo wcześniej pracowała w cukrowni” – opisuje Lisaj.

„Można powiedzieć od cukru do cukierków” – dodaje z uśmiechem.

Wykonanie, dostawa i montaż pieca wapiennego oraz urządzeń wapniarni (rok 2012) W 2012 r. ŚFUP był wykonawcą kompletnej stacji pieca wapiennego 200 m3 i wapniarni służącej do wypalania kamienia wapiennego i produkcji mleka wapiennego w zakładzie Nordzucker Cukrownia Opalenica. Firma wykonywała to zadanie jako generalny dostawca i realizowała je pod klucz. Zakres prac obejmował: projekt koncepcyjny i wykonawczy instalacji pieca wapiennego i wapniarni, dostawę i montaż urządzeń, instalacji technologicznych, elektrycznych i automatyki, wykonanie fundamentów pod piec wapienny i pod urządzenia wapniarni, wykonanie wymurówki pieca i pozostałych prac budowlanych, przeprowadzenie rozruchu mechanicznego i technologicznego instalacji, szkolenie obsługi i nadzoru pieca wapiennego.

Wielka hala i ponad stutonowe suwnice
Hala produkcyjna ŚFUP robi wrażenie. „Jeszcze 10 lat temu latały tutaj gołębie. Nie działo się nic” – wspominają byli i obecni pracownicy. Dzisiaj ogromne – mogące podnieść ciężar do 100 t – suwnice, nowoczesna aparatura do spawania i urządzenia do cięcia blach za pomocą wody i plazmy oraz bramy pozwalające wywieźć z fabryki konstrukcje o średnicy 7 m stanowią główne atuty firmy, która jest jedną z niewielu w Polsce z parkiem maszynowym przygotowanym do przenoszenia tak ciężkich i dużych urządzeń.

Odprężają wibracyjnie
System odprężania wibracyjnego (czyli tzw. stabilizacja wibracyjna) to tania, szybka i energooszczędna alternatywa wyżarzania odprężającego. ŚFUP wprowadził stabilizację wibracyjną do technologii wykonania swoich urządzeń. „Stabilizujemy wibracyjnie konstrukcje spawane ze stali węglowej i stali wysokostopowych przed obróbką skrawaniem. Odprężanie wibracyjne może być stosowane na dowolnym etapie procesu technologicznego, np. tuż przed obróbką wykańczającą, likwidując nie tylko naprężenia spawalnicze, ale także naprężenia po wstępnej obróbce mechanicznej. Czas takiego procesu jest znacznie krótszy od wyżarzania odprężającego, a sam proces wibrowania nie obciąża w jakikolwiek sposób środowiska” – wyjaśnia dogłębnie Zbigniew Wróbel, dyrektor ds. techniczno-produkcyjnych. Kolejnym ciekawym przykładem procesu stosowanego w ŚFUP jest kuleczkowanie i szkiełkowanie.

„Kuleczkowanie przynosi nadspodziewanie dobre efekty w wypadku obrabiania elementów ze stali nierdzewnej. Elementy te po obróbce uzyskują aksamitną, jasną barwę, równą na całej powierzchni. W zależności od potrzeb stosuje się mikrokulki o średnicy 50, 75, 100, 125, 150, 175 i 200 mikronów” – tłumaczy dyrektor Ślasko. Dzięki temu procesowi aparaty produkowane przez ŚFUP wyglądają naprawdę ładnie. A wygląd zewnętrzny jest bardzo ważny, szczególnie w wypadku zakładów widocznych z często uczęszczanych szlaków komunikacyjnych.

Wszystko to dzięki determinacji kierownictwa firmy i wejściu Polski do Unii Europejskiej. To wtedy zarząd ŚFUP podjął decyzję o uruchomieniu oddziału w Niemczech. Pozwoliło to zatrzymać najlepszych pracowników, chcących uciec za chlebem na zachód, a także pozyskanie sporej ilości kontraktów na rynku niemieckim.

„Na przykład ostatnie zamówienia, dotyczące budowy urządzeń w niemieckich cukrowniach, wymagały obsługi budowy z terenu Niemiec. Wejście do UE otworzyło nam ten rynek, a w krajach, które weszły do wspólnoty, spowodowało zaostrzenie norm. Zakłady musiały się modernizować i na tym skorzystaliśmy” – tłumaczy nam Robert Staszczyszyn, dyrektor ds. ekonomicznych. O tym, że strategia firmy pod sterem nowych właścicieli przynosi efekty, świadczy kilka twardych danych.

Wykonanie i dostawa reaktora ze złożem fluidalnym do zgazowania odpadów drewna (lata 2012–2013) Wykonanie i dostawa reaktora ze złożem fluidalnym do zgazowania odpadów drewna (lata 2012–2013) Kluczowym zagadnieniem projektu było wyprodukowanie kompletnego reaktora w bardzo krótkim czasie (3 miesiące od otrzymania dokumentacji warsztatowej). Jest to skomplikowana konstrukcja stalowa wykonana ze stali żaroodpornej typu 253MA – 1,4835), a rurociągi gazu to typ 310 – 1,4841. Była to konstrukcja w pełni spawana, która musi wytrzymać wysokie temperatury podczas normalnej pracy. Temperatura procesu zgazowywania 800–850°C. Materiał wsadowy do zgazowania w reaktorze – zrębki drewna. Masa całkowita konstrukcji: 8000 kg + 3000 kg dodatkowych robót budowlanych.

Przyszłość
„W 2012 r. zanotowaliśmy ponad 50 mln zł przychodów. To już trzeci rok z rzędu. Powiem, że zaczynaliśmy od 8 pracowników i przychodów wysokości 5 mln zł w roku 2002. Obecnie zatrudniamy ponad 260 osób” – wylicza dyrektor Staszczyszyn.

„Nam się udało między innymi dzięki dużej dywersyfikacji odbiorców. Mieliśmy wiele okazji, by zapewnić sobie zamówienia dzięki współpracy z jedną dużą firmą. Nie zrobiliśmy tego i nie żałujemy, bo to my, począwszy od w 2008 r., mieliśmy portfel zleceń pozwalających zwiększyć wielkość produkcji w czasach kryzysu gospodarczego. Chcemy nadal dywersyfikować naszą działalność. Duże nadzieje wiążemy szczególnie z produktami, do których używa się tzw. białej stali” – dodaje prezes Bawiec.

Coraz więcej zamówień związanych ze stalami wysokostopowymi, a w szczególności z branży spożywczej i mającego spory potencjał sektora energetyki odnawialnej, a także doświadczona kadra inżynierska, wyposażona w nowoczesne oprogramowanie do projektowania, i wykwalifikowana załoga mają poprowadzić świdnicką fabrykę do przekroczenia progu 100 mln zł przychodów już za 4 lata.

By to osiągnąć, trzeba do firmy przyciągnąć nowych klientów. Jaki prezes ma na to sposób? „70% klientów do nas wraca. Nowym, jeśli mają nawet spore zamówienia, proponujemy zacząć od jednego, dwóch zleceń próbnych, na których podstawie mogą się przekonać, że jakościowo jesteśmy w europejskiej czołówce. Pokazujemy im nasze realizacje. Dajemy kontakty do klientów z prośbą o opinię o nas. Znamy swoją wartość i kompetencje. Nie ma lepszej reklamy niż dobrze wykonana robota!

Historia ŚFUP Historia fabryki sięga roku 1868, kiedy to powstała mała kuźnia wykonująca drobne usługi dla rolnictwa. Założycielami firmy byli Heinrich Främbs i Adolf Freudenberg. W wyniku inwestycji i wzrostu sprzedaży zakład przekształcił się w fabrykę maszyn z trzema odlewniami żelaza, halą odlewni mosiądzu, dwiema halami montażowymi i licznymi magazynami. Pierwsza nazwa fabryki FRÄMBS & FREUDENBERG pochodziła od nazwisk jej twórców. Z czasem zakład zmienił profil produkcji i skoncentrował się na wytwarzaniu maszyn i urządzeń dla przemysłu cukrowniczego, co – jak się okazało – stało się głównym atutem firmy. Oprócz tego realizowano dostawy maszyn tekstylnych i urządzeń wykorzystywanych w przemyśle włókienniczym. Największą chlubą założycieli były jednak kotły parowe dla górnictwa, sektora cegielnianego i spożywczego. W 1920 r. fabryka zyskała status największej w Świdnicy. Pracowała do wybuchu II wojny światowej. Po jej zakończeniu, w 1945 r. produkcję wznowiono. Jak opisuje to Andrzej Dobkiewicz w swoim tekście „Świdnickie serce «Sołdka»”: „Niewielu świdniczan pamięta, że na pierwszym statku wybudowanym po 1945 roku w polskich stoczniach s/s «Sołdek», zamontowane zostały urządzenia ze Świdnickiej Fabryki Urządzeń Przemysłowych (ŚFUP)”.

Wykonanie i dostawa dwóch mieszalników bębnowych na obrotnikach rolkowych do miękkiego pokrywania (lata 2012–2013) Na podstawie zdobytego doświadczenia produkcyjnego oraz pozytywnej opinii klienta w zakresie eksploatacji wyżej wymienionych urządzeń firma pozyskała i obecnie kontynuuje produkcję kolejnych mieszalników dla tego samego klienta oraz uzgadnia warunki i możliwości wykonania podobnych urządzeń dla pozostałych firm z grupy Mars. Nieobrabiane powierzchnie bębna i konstrukcji wsporczej po wykonaniu były kuleczkowane (oczyszczone strumieniowo-ściernie szklanymi kuleczkami).