Galmar – ochrona odgromowa i przeciwprzepięciowa

Galmar powstał w roku 1969 jako zakład galwanotechniczny. Dzisiaj jest czołowym producentem systemu uziemień. Czołowym nie tylko w Polsce, ale i na całym świecie.
Nowoczesna linia produkcyjna, najwyższa jakość, a przede wszystkim produkt, który jest innowacyjny i jedyny w swoim rodzaju – oto elementy składające się na niewątpliwy sukces polskiego producenta. Produkty Galmaru znajdują zastosowanie w budownictwie jednorodzinnym i przemysłowym, m.in. w liniach wysokiego, średniego i niskiego napięcia, stacjach transformatorowych w energetyce, liniach napowietrznych i wieżach GSM w telekomunikacji, a także w przemyśle petrochemicznym. Wszędzie tam, gdzie występuje niebezpiecznie wysokie napięcie bądź ryzyko zniszczeń wywołanych piorunem przychodzą z pomocą produkty poznańskiego Galmaru.

Droga do sukcesu

Jednym z ważniejszych momentów w historii firmy był rok 1991. Robert Marciniak, obecny Dyrektor Zarządzający, dobrze pamięta tamten okres: „Pojawił się amerykański inwestor, który zainteresował się możliwością produkcji uziemień w Polsce. Kilkanaście różnych zakładów galwanizacyjnych dostało stosowne zapytanie. Okazało się, że tylko my sprostaliśmy próbom jakościowym produktu narzuconym przez inwestora. Szybko wybudowaliśmy halę i ruszyliśmy z produkcją uziemień na większą skalę. Niewątpliwie był to dla firmy przełomowy moment – udało nam się przekształcić z typowego zakładu rzemieślniczo-usługowego w prawdziwy zakład produkcyjny. Pamiętam, że w tamtym czasie aż 95% naszej produkcji szło na eksport”.

Kolejnym, bardzo ważnym krokiem dla firmy było opracowanie technologii dającej możliwość miedziowania stalowych uziomów.
Co prawda na Zachodzie produkt taki był już obecny, ale jeśli chodzi o Europę Środkowo-Wschodnią Galmar był pierwszy. Dzięki zastosowaniu tej technologii oferta firmy stała się bardzo konkurencyjna, a popyt na produkty poznańskiego przedsiębiorstwa znacznie się zwiększył.

„Nakładanie odpowiedniej warstwy miedzi na stalowy pręt uziomu jest bardzo korzystne – możemy uzyskać jakość i odporność na korozję zbliżoną do wyrobu całkowicie miedzianego, przy czym cena takiego wyrobu zbliżona jest do wiele tańszego ocynku” – tłumaczy Robert Marciniak.

Czas na innowację

Rok 2007 to chwila największego sukcesu Galmaru – poznańskie przedsiębiorstwo opracowało maszynę pozwalającą na miedziowanie stalowego drutu bednarki. Jest to niebywałe osiągnięcie, taka technologia to nowość na skalę światową. Polska firma jako jedyna może zaproponować innowacyjny produkt, który jakościowo nie odbiega znacząco od całkowicie miedzianej bednarki, przy czym cenowo jest dużo bardziej korzystny. Kierownictwo firmy zdaje sobie sprawę, że zapewni to siłę napędową na najbliższe kilkanaście lat, dlatego tworzy międzynarodową sieć sprzedaży. W strategicznych miejscach świata powstają trzy zależne firmy w pełni należące do Galmaru: w Petersburgu, Szanghaju i Dubaju. Wraz z Polską, oddziały te obsługują kraje na całym świecie: Algierię, Arabię Saudyjską, Australię, Białoruś, Belgię, Chiny, Danię, Egipt, Estonię, Finlandię, Francję, Holandię, Libię, Litwę, Łotwę, Malezję, Maroko, Niemcy, Norwegię, Oman, Pakistan, Polskę, Republikę Czeską, Rosję, Stany Zjednoczone, Sudan, Szwecję, Tajlandię, Tunezję, Ukrainę, Wielką Brytanię, Zjednoczone Emiraty Arabskie.

W tym momencie eksport polskiej firmy nadal utrzymuje się na wysokim poziomie i wynosi około 70%. Dzięki inwestowaniu w technologię, Galmar może zaoferować światu dobry produkt w dobrej cenie

„Rynek zewnętrzny jest naprawdę duży. Nasz produkt jest bardzo konkurencyjny – w krajach, gdzie budżety przedsiębiorstw nie są duże, a mimo wszystko pożądana jest wysoka jakość, odnotowujemy znaczący wzrost popytu. Mamy nadzieję, że nasz produkt będzie systematycznie zdobywał rynek. Właśnie podpisano pierwszą umowę na dostawę bednarki pomiedziowanej do chińskich zakładów energetycznych, w zastępstwie bednarki całkowicie miedzianej” – mówi z dumą Robert Marciniak.

Montaż instalacji uziemiającej – Sudan

Bogate zaplecze

Firma posiada olbrzymie zaplecze produkcyjne, gdzie znajdują się urządzenia i maszyny opracowane według najnowocześniejszych technologii, m.in. do produkcji uziomów stalowych pomiedziowanych, drutów, bednarek stalowych pomiedziowanych oraz elementów ochrony odgromowej i przepięciowej. Należy pamiętać, że firma nie zrezygnowała z produkcji dotychczasowych wyrobów i inwestuje także w maszyny wytwarzające produkty całkowicie miedziane.

„Mimo wszystko z bednarki miedzianej nie zrezygnowaliśmy dlatego, że są aplikacje w energetyce, w których nie da się zastąpić miedzi stalą pomiedziowaną. Dopóki całość jest w ziemi, nie ma problemu, ale jak podstawowym warunkiem zaczyna być przewodność, to wtedy przekroje bednarek stalowych pomiedziowanych są zbyt małe”– tłumaczy Marciniak.

Galmar zużywa miesięcznie około 200 ton miedzi i stali w procesie produkcyjnym, który jest w pełni zautomatyzowany. Wieloletnie doświadczenie firmy w połączeniu z nowoczesnymi maszynami pozwala na maksymalizację produkcji i znaczne ograniczenie ilości odpadów, nawet jak na normy przyjęte w galwanotechnice. Jeśli chodzi o miedziowanie stalowych uziomów tylko trzech producentów na świecie jest w stanie robić to tak szybko i dobrze jak Galmar. „Produkcja odbywa się bezproblemowo, a całość procesu jest sterowana przez komputery”
– dodaje Robert Marciniak.

Na unowocześnienie swego zaplecza Galmar wydał w ostatnim okresie 2 miliony dolarów. Dzięki dostępowi do funduszy Unii Europejskiej udało się zmniejszyć koszty inwestycji o 50%.

Projekty firmy Galmar są współfinansowane ze środków Funduszu Dotacji Inwestycyjnych PHARE 2003 „Rozwój i modernizacja przedsiębiorstw w oparciu o nowe technologie”, Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego „Wzrost Konkurencyjności Przedsiębiorstw” oraz z Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej.

Należy także wspomnieć, że całość produkcji firmy odbywa się w Polsce, z wykorzystaniem polskich materiałów i surowców, za wyjątkiem stali nierdzewnej, która jest importowana.

Międzynarodowe standardy

Firma Galmar, we współpracy z naukowcami z Politechniki Warszawskiej, odnosi także duże sukcesy na poziomie normalizacji. Dyrektor Robert Marciniak wyjaśnia, na czym polega działalność polskiej firmy na tej płaszczyźnie: „Jesteśmy firmą, która zawsze szła w parze z międzynarodowymi normami. Uczestniczymy w komitetach normalizacyjnych TC81X i TC81 CENELEC, a także TC164. Wraz z prof. Zdobysławem Flisowskim i dr. Markiem Łobodą z Politechniki Warszawskiej doprowadziliśmy w ciągu ostatnich 2 lat do tego, że produkty, które sami wymyśliliśmy i produkujemy, zostały wprowadzone do norm i tabel materiałowych, gdzie zostały opisane ich parametry. W ten sposób polska firma ma wpływ na standardy światowe. Od 2010 r. w Unii Europejskiej i na świecie każdy, kto będzie chciał zacząć wytwarzać takie produkty, będzie musiał się dopasować do tych wymogów, które są w standardzie. Jest to nasz największy, międzynarodowy sukces na poziomie normalizacji – wszystkie inne państwa na świecie muszą zaakceptować produkt wymyślony w Polsce”.

Dodatkowo, firma wdrożyła i utrzymuje system zarządzania jakością i środowiskiem zgodny z międzynarodową normą ISO 9001:2000 oraz ISO 14001:2004, który jest potwierdzony certyfikatem TÜV Management Service. Oprócz tego polskie przedsiębiorstwo posiada wiele ważnych atestów, opinii i ekspertyz potwierdzających światową klasę ich produktów, m.in.: atest UL (Underwriters Laboratories Inc. – USA), dopuszczający uziomy Galmaru na większość światowych rynków, atest Instytutu Energetyki w Warszawie, opinię Zakładu Doświadczalnego Budownictwa i Łączności, potwierdzającą zgodność uziomów z normą zakładową TP SA o numerze ZN-96/TPS.A.-037 oraz z normą polską PN-T-45000-2, orzeczenie PIMot o odporności korozyjnej pomiedziowanych uziomów, a także wiele innych.

Siła w badaniach

Oprócz produkcji, uczestniczenia w komitetach normalizacyjnych i stałym podnoszeniu swoich standardów, Galmar wiele wysiłku poświęca na badania. W strukturach firmy powstało w 2003 CUOOiP czyli Centrum Uziemień Ochrony Odgromowej i Przepięciowej. Podstawowym celem Centrum jest prowadzenie badań oraz szkoleń w zakresie uziemień, ochrony odgromowej i ochrony przed przepięciami. W ramach CUOOiP działają trzy komórki badawcze: laboratorium wysokonapięciowe, wyposażone w generator napięciowy i prądowy, laboratorium korozji i laboratorium wytrzymałości mechanicznej.

Mają one pomóc we wprowadzaniu nowych produktów i udoskonalaniu już istniejących.

Można śmiało powiedzieć, że zainwestowanie w badania okazało się strzałem w dziesiątkę – najbardziej udane „dzieci” firmy, czyli technologia miedziowania uziomów i bednarki, powstały dzięki intensywnej pracy CUOOiP. Największe wrażenie robi wysoki na cztery metry generator, który wytwarza 1,5 metrową iskrę. „Piorun” trafia w makietę domku, stojącą na gumowej podkładce. W ten sposób testuje się skuteczność wszelkich systemów ochrony odgromowej produkowanych przez poznańskie przedsiębiorstwo. Jeśli makietę pozbawi się takiej ochrony bądź będzie ona niewystarczająca, następuje zapalenie zbiorniczka z paliwem wewnątrz domku.

Dodatkowo Galmar posiada dwa poletka doświadczalne w Inowrocławiu i Mielnie. Wbija się tam w glebę wszelkiego rodzaju pręty uziomów w celu zbadania ich odporności na korozję. Od 2003 roku co dwa lata uziomy te są wyjmowane i badane we współpracy z Politechniką Warszawską pod kątem ubytku materiału. Galmar zapewnia niezwykle wysoką wytrzymałość wszystkich swoich wyrobów. Niektóre z nich są objęte aż 30-letnią gwarancją.

Ważną gałęzią działalności Centrum Uziemień Ochrony Odgromowej i Przepięciowej jest prowadzenie szkoleń. „Od roku 2003, czyli od czasu powstania Centrum, prowadzimy szkolenia z zakresu ochrony odgromowej i przepięciowej. Do tej pory wyszkoliliśmy około tysiąca osób z całego świata. Są to ludzie pochodzący z rejonów od Chin, poprzez pozostałe państwa Azji, Afrykę Północną i Europę Zachodnią. Pojawiło się bardzo dużo ludzi z krajów arabskich, a także troszeczkę gości ze Stanów Zjednoczonych” – wymienia Marciniak.

Działanie Centrum i ludzi z nim związanych, m.in. wspomnianych już prof. Flisowskiego (Wiceprezydent Europejskiego i Międzynarodowego Komitetu Normalizacyjnego Ochrony Odgromowej, Szef Polskiego Komitetu Ochrony Odgromowej) i dr. Marka Łobody (Szef Polskiego Komitetu Ochrony Odgromowej) owocuje powstawaniem wielu publikacji, zarówno w Polsce, jak i na świecie.

„Mogę się pochwalić, że ostatnio widziałem artykuł napisany przez Amerykanina, który powoływał się na nasze badania. Było to bardzo przyjemne”– dodaje z satysfakcją Dyrektor Robert Marciniak.

Produkty dodatkowe

W ramach działalności w dziedzinie ochrony odgromowej i uziemień firma Galmar oferuje dodatkowo dwa ciekawe produkty, które znacznie podnoszą efektywność i odporność całej instalacji odgromowej.

Pierwszy z nich to Galmar Resistivity – proszek powodujący znaczne zmniejszenie rezystancji uziemienia.
„Jest to materiał, który jest wykorzystywany w sytuacjach, kiedy nie można uzyskać odpowiedniej rezystancji uziemienia. W naszych warunkach, w Polsce, mniej stosowany. Głównie używany w krajach arabskich, gdzie rezystywność gruntu jest bardzo wysoka, a woda gruntowa znajduje się głęboko. Takie warunki są wysoce niekorzystne dla poprawnego działania całej instalacji. Sposób użycia naszego produktu jest bardzo prosty – w wykopany rów wsypujemy odpowiednią ilość Galmar Resistivity zmieszanego z cementem i wtedy kładziemy bednarkę. W wyniku takiego działania powstaje swego rodzaju skała. Dzięki temu znacznie zwiększa się powierzchnia zastosowanego uziomu, a rezystancja może zmniejszyć się nawet o 60%”.

Kolejnym ciekawym produktem oferowanym przez polskie przedsiębiorstwo jest Galmarweld. Jest to specjalny system, pozwalający na łączenie metali o różnych potencjałach elektrochemicznych bez użycia dodatkowych elementów łączących, które są podatne na korozję

„System Galmarweld działa na zasadzie zgrzewania egzotermicznego – łączymy dwa materiały, wkładając je do specjalnej grafitowej formy, następnie wsypujemy proszek, który po podpaleniu zmienia się w swego rodzaju lawę, zalewającą całe połączenie. Po ostygnięciu oba materiały są trwale zespolone. Pod względem korozyjności rozwiązanie takie jest dużo lepsze niż tradycyjnie skręcane uchwyty. System ten jest stosowany najczęściej w dużych stacjach transformatorowych typu GPZ, gdzie budując taką stację na 30 lat, nie ma potem możliwości zajrzenia pod spód i zmiany czegokolwiek. Jeśliby się okazało, że elementy uziemienia skorodowały bądź przerwały się, zaburzony zostaje cały układ uziemienia, zwiększa się rezystancja i następuje zjawisko napięcia krokowego, w wyniku którego może dojść do porażenia osoby pracującej w takiej stacji transformatorowej” – tłumaczy Robert Marciniak.

Przedsiębiorstwo rodzinne

Polski producent nie obawia się spowolnienia gospodarczego. Zresztą trzeba przyznać, że coraz więcej w polskiej gospodarce widać firm, przedsięwzięć, imprez itp., które nie wiedziałyby, co to kryzys, gdyby nie media. Patrząc na doskonale zarządzaną firmę Galmar, jak i na wiele innych, można mieć wrażenie, że kryzys 2008 r. już powoli mija.

Firma Galmar istnieje na rynku już 40 lat, w swoich halach posiada nowoczesne linie produkcyjne, oferuje innowacyjne produkty na światowym poziomie, a jej rentowność jest wysoka. W roku 2008 polski producent odnotował następujące wyniki finansowe: przychód wyniósł prawie 29 mln złotych, w tym 2,5 mln zysku, a kapitalizacja przedsiębiorstwa osiągnęła poziom 6 620 000 zł. Mimo to firma nadal posiada charakter czysto rodzinny. Zapytany o ewentualność wejścia Galmaru na Giełdę Papierów Wartościowych, Dyrektor Robert Marciniak odpowiada: „Właściwie to były już wstępne rozmowy na ten temat, mniej więcej dwa lata temu. Myśleliśmy o tym, żeby zaistnieć na giełdzie. Pierwsze podejścia to były dyskusje z tym związane, prowadzone z zespołem, który miał się tym zająć, ale wspólnie doszliśmy do wniosku… że chyba nie dojrzeliśmy jeszcze do tego, że jest za wcześnie na taki krok. Chociaż muszę przyznać, że finansowo nie odczuwamy potrzeby debiutu na giełdzie. Mamy zamiar pozostać silnym i nowoczesnym przedsiębiorstwem rodzinnym”. ■