Uponor Infra: rury z tworzyw sztucznych z gwarancją do 100 lat

Uponor Infra, światowy lider w produkcji i rozwoju rur tworzywowych z polietylenu, jest spółką joint venture powstałą z połączenia dotychczasowych spółek KWH Pipe i Uponor Infrastructure. W Polsce firma działa od 1993 r. Zatrudnia blisko 200 osób w biurach w Warszawie, Gliwicach i zakładzie produkcyjnym w Kleszczowie koło Bełchatowa oraz przedstawicieli regionalnych na terenie całego kraju. Jest jednym z największych w Polsce producentów systemów rur z tworzyw sztucznych dla gospodarki komunalnej, drogownictwa i przemysłu. Uponor Infra to jedna z nielicznych firm na świecie, która produkuje rury o średnicy 3,5 m do przesyłów grawitacyjnych i o średnicy 1,8 m do przesyłów ciśnieniowych. Fabryka w Kleszczowie jest jedną z najnowocześniejszych w koncernie, a realizowane w niej procesy spełniają wymagania norm ISO 9001 i ISO 14001.

Wsparcie już na starcie

Tym, co wyróżnia firmę, jest wsparcie techniczne jeszcze przed rozpoczęciem inwestycji. Pozwala to na dobór najlepszych rozwiązań poprzez wykorzystanie zalet systemów PEHD (polietylenu wysokiej gęstości). Dzięki tym działaniom koszty inwestycyjne i eksploatacyjne redukowane są do minimum. Bardzo ważną częścią działalności firmy jest dział prefabrykacji, w którym powstają wszelkie, nawet najbardziej skomplikowane kształtki, studzienki, zbiorniki i inne nietypowe elementy na zamówienie klientów. Z kolei laboratoria Uponor Infra prowadzą kompletny program badań, począwszy od surowca, aż po produkt końcowy. Badania kontroli jakości opierają się na procedurach wewnętrznych, opracowanych na podstawie kilkudziesięcioletniego doświadczenia oraz wymagań zawartych w normach krajowych i międzynarodowych.

Uponor Infra angażuje się także w proces projektowania i realizacji inwestycji. Doradztwo techniczne i udział w aplikacjach w zakresie oferowanych wyrobów oparte są na Systemie Zarządzania Jakością ISO 9001. Oprócz systemów rurowych firma dostarcza kompleksowe rozwiązania, które bazują na właściwościach polietylenu.

„Nieustannie rozwijamy nasze produkty, inwestujemy w nowe technologie i rozszerzamy zakres produkcji – mówi Jacek Tomczyk, kierownik działu technicznego i rozwoju produktu. – Obecnie pracujemy nad poprawą procesów, które mają dostosować wyroby oraz prace serwisowe i produkcyjne do zmieniających się potrzeb rynku. Poza tym w ostatnich latach na znaczeniu zyskują, szczególnie w obszarach zurbanizowanych, techniki bezwykopowe. W naszej ocenie stanie się to normą, dlatego dostosowujemy do tego naszą ofertę”.

Niezawodność systemów PEHD

Wielu klientów, zarówno inwestorów, projektantów, konsultantów, jak i wykonawców, którzy mieli okazję stosować wyroby firmy, podkreśla ich wysoką jakość i niezawodność. Większość z nich zostaje wieloletnimi odbiorcami tych produktów.

„Niezawodność jest naszą bardzo mocną stroną – mówi Edyta Zalewska, dyrektor działu sprzedaży. – Dbamy o nią dzięki najwyższej klasy surowcom. Również wybór technologii produkcji, czyli system polietylenowy PEHD, ma ogromne znaczenie w niezawodności produktów”.

Firma Uponor Infra, jeszcze pod nazwą KWH Pipe, przez krótki okres produkowała w Finlandii również rurociągi GRP. Ze względu na wady tych systemów wycofała się z ich produkcji na początku lat 90. Uznała system PEHD za bardziej perspektywiczny ze względu na wyjątkowe właściwości tego materiału, które bezpośrednio przekładają się na niezawodność oraz trwałość systemu. Te właściwości to całkowita odporność na korozję, obciążenia dynamiczne i najlepsza wśród tworzyw sztucznych odporność na wycieranie oraz najlepsza w porównaniu z innymi technologiami zdolność do przenoszenia sił wzdłużnych. Wybór tego systemu spowodował duży udział produktów firmy w rynku instalacji przemysłowych, gdzie kwestie niezawodności uznawane są za podstawowe kryterium wyboru.

„Sam wybór systemów PEHD nie daje inwestorowi zupełnej pewności, jeśli nie sprecyzujemy wymogów jakościowych, czyli kryteriów wykluczających produkty wykonane ze złej jakości surowców, w tym regranulatów – wyjaśnia Edyta Zalewska. – Można dziś kupić rury, które w nazwie mają PEHD, ale wyprodukowane są z polietylenu z dodatkiem wielokrotnie przetworzonego regranulatu niewiadomego pochodzenia. Dlatego w trudnych i wymagających projektach opłaca się stosować materiały o w pełni udokumentowanej jakości, dostarczane przez producentów z referencjami”.

I dodaje, że kilkukrotnie zdarzyło się, że rury innych dostawców okazały się zawodne, a wykonawca musiał zastąpić je wyrobami firmy Uponor Infra. Większość kluczowych renowacji i przewiertów HDD w Polsce została zrealizowana za pomocą produktów marki Uponor Infra (lub oznaczonych dawną nazwą – KWH Pipe).

Żywotność produktów nawet do stu lat

Dobór technologii opartej na PEHD jako najbardziej niezawodnej oraz stosowanie wysokiej klasy surowców decydują o produkcie finalnym. Firma Uponor Infra postawiła na produkty o tzw. długim cyklu życia, czyli prawidłowym i bezawaryjnym działaniu przez dziesiątki lat. Na rynku polskim inwestorzy nie mają jeszcze narzędzi do parametryzowania cyklu życia produktów, ale mogą skorzystać z badania rur PEHD w zakresie ich jakości i stopnia użycia regranulatu. Jest to tanie i krótkie badanie, które przysługuje klientowi w ramach procesu inwestycyjnego. Dzięki niemu można tak sparametryzować jakość, aby z jednej strony nie złamać ustawy Prawo zamówień publicznych w zakresie zachowania uczciwej konkurencji, z drugiej strony zaś, aby zapewnić niezawodną pracę rurociągów przez dziesiątki lat.

„Cieszy mnie, że również nasze ustawodawstwo, wraz z ostatnią nowelizacją ustawy Prawo zamówień publicznych, w większym stopniu kładzie nacisk na cykl życia produktu – mówi Edyta Zalewska. – Inwestorzy coraz częściej szukają informacji na ten temat, widać, że jest to dla nich ważne. Dlatego warto sięgać po doświadczenia innych krajów. Spełniamy te oczekiwania, szkoląc i publikując informacje o doświadczeniach zza granicy”.

Udokumentowany, wyjątkowo długi cykl życia wyrobów z PEHD jest kluczową cechą, dla której inwestorzy rezygnują z wprowadzonych wcześniej rozwiązań i decydują się na systemy firmy Uponor Infra. Przy zachowaniu odpowiedniego nadzoru inwestora nad jakością wybieranych, a następnie zabudowywanych elementów systemów z PEHD funkcjonują one bezawaryjnie nawet do stu lat

Innowacyjność na skalę światową

Moduły przeciskowe PEHD VipLiner typu drenarskiego, dzięki swoim parametrom wytrzymałościowym oraz specjalnej technice i geometrii nacięć powierzchni, mogą być wykorzystywane do budowy drenażu techniką bezwykopową. Wymiary szczelin oraz ich rozmieszczenie na powierzchni modułu są dobierane optymalnie do wymagań projektowych. Jednocześnie szczeliny formowane są w taki sposób, by geometria ich przekroju zapewniała powstanie naturalnego filtra, który zabezpiecza grunt otaczający drenaż przed wymywaniem.

Za innowacyjną i zastosowaną po raz pierwszy na świecie metodę drenażu montowanego metodą mikrotunelowania z wykorzystaniem VipLinera przeciskowego typu drenarskiego w 2016 r. firma otrzymała uznaną w środowisku branżowym nagrodę TYTAN

Zastosowanie VipLinera typu drenarskiego rozwiązuje szereg problemów dotyczących odwodnienia, szczególnie na terenach silnie antropogenicznie przetworzonych, w których zastosowanie klasycznych technik montażu sieci drenarskich jest utrudnione lub niemożliwe.

Moduły PEHD VipLiner w połączeniu z unikatowym system filtracyjnym zapewniają długotrwałą, bezawaryjną pracę systemu odwodnieniowego.

„Z możliwości metody skorzystała Elektrociepłownia Gdyńska, która od wielu lat borykała się z problemem niedrożnych kanałów drenażowych – mówi Jacek Tomczyk. – Podniesione wody gruntowe zalewały podziemne kondygnacje budynku. Wykonanie klasycznego drenażu metodą wykopową było poważnie utrudnione, a w wielu miejscach niemożliwe ze względu na liczne kolizje z uzbrojeniem podziemnym i strefami ochronnymi napowietrznych linii energetycznych. W związku z tym inwestor podjął decyzję o zainstalowaniu nowej sieci drenarskiej w technice bezwykopowej. Zastosowaliśmy własnej produkcji moduły przeciskowe typu drenarskiego – VipLiner dn630mm”.

Wielokrotnie wyróżniane i nagradzane m.in. złotym medalem na Międzynarodowej Warszawskiej Wystawie Wynalazków IWIS 2014 jest też inne rozwiązanie stosowane przez firmę – retencyjny kanał ściekowy. Ten innowacyjny system rur i zbiorników opracowany został przez naukowców z Politechniki Rzeszowskiej we współpracy z inżynierami Uponor Infra. Retencyjny kanał ściekowy to proste rozwiązanie, które jednocześnie jest prawdziwą rewolucją w systemie odprowadzania wody opadowej. Jego wyjątkowość polega na tym, że kanał, w którym zostały odprowadzone ścieki, jest dzielony przegrodami, najczęściej między studzienkami kanalizacyjnymi, co pozwala na efektywne wykorzystanie prawie całej przestrzeni retencyjnej tego kanału.

Własne technologie

W latach 80., po wieloletnich pracach badawczo-rozwojowych, firma opracowała polietylenowy system wielkośrednicowych rur strukturalnych oraz kształtek Weholite. Rury Weholite można zastosować w większości inwestycji związanych z kanalizacją grawitacyjną i niskociśnieniową. Dzięki niewielkiemu ciężarowi są łatwe i szybkie w montażu, mogą być produkowane w znacznie dłuższych odcinkach niż w wypadku rur wykonanych z tradycyjnych materiałów. Specjalna konstrukcja oraz metody połączeń zapewniają systemowi szczelność w całym okresie użytkowania, również w trudnych warunkach gruntowo-wodnych. Dzięki połączeniu PEHD z zaawansowaną technologią mają lekką strukturę i wyjątkową odporność na obciążenia. W Polsce rury i studzienki Weholite od kilkunastu lat wykorzystywane są jako systemy drenażowe zbiornika odpadów poflotacyjnych Żelazny Most, a także w kopalniach węgla brunatnego do odwodnienia powierzchniowego. Niskociśnieniowe rury Weholite wykorzystano między innymi do budowy rurociągów derywacyjnych dla elektrowni wodnej na rzece Olzie i do budowy systemu chłodzącego i zrzutu wody dla francuskiej elektrowni CombiGolfe w Marsylii. Rury Weholite mogą być też stosowane do renowacji uszkodzonych rurociągów. Przykładem może być renowacja rurociągu zrzutowego kwasu siarkowego w Chmielowie, eksploatowanego przez ZCH Siarkopol Tarnobrzeg.

Kolejną autorską technologią są WehoPipe do transportu wody pitnej, system pełnościennych rur i kształtek z polietylenu, przeznaczony do budowy nowych i renowacji starych sieci wodociągowo-kanalizacyjnych oraz do ciśnieniowych instalacji technologicznych i przemysłowych. Ich trwałość szacowana jest na ponad 100 lat. W Polsce zastosowano je między innymi w nowo wybudowanych blokach elektrowni Bełchatów i Kozienice, przy modernizacji istniejących bloków elektrowni Rybnik, w kopalniach węgla brunatnego w Koninie, Bełchatowie, Turowie, w przemyśle chemicznym w Puławach i Kędzierzynie Koźlu dla Grupy Azoty czy w firmie Synthos. W przemyśle miedziowym od 20 lat są wykorzystywane przez KGHM – ponad 60 km wielkośrednicowych rur ciśnieniowych (DN900-DN1500mm) służy do transportu zarówno szlamów, jak i wody nadosadowej ze zbiornika Żelazny Most.

Firma stosuje także systemy wysokociśnieniowe WehoPipe do technik bezwykopowych. Przykładem mogą być 23-barowe rurociągi solankowe zainstalowane metodą krakingu dla IKS Solino Grupa ORLEN.

Do hydrotransportu szlamów, suspensji popiołów i innych substancji o właściwościach ściernych firma stosuje rury WehoSlurry. Konstrukcja ścianki rury, z warstwą wewnętrzną o podwyższonej odporności na ścieranie, zapewnia jej długą żywotność i tym samym przynosi oszczędności w eksploatacji. 5 km rur Uponor Infra do suspensji popiołów pracuje w Elektrowni Bełchatów.

Rozwiązania specjalne

Spółka wykonuje realizacje, które wymagają szczególnego podejścia technicznego. Przykładem są Inowrocławskie Kopalnie Soli Solino SA, które potrzebowały rur o niestandardowych średnicach, dodatkowo przystosowanych do środowiska o bardzo wysokim ciśnieniu (PN23). Kopalnie Solino koncentrują swoją działalność na podziemnym magazynowaniu ropy i paliw, wydobyciu solanki oraz konfekcjonowaniu soli. Eksploatacja prowadzona jest z powierzchni tzw. metodą otworową. Wydobyta solanka jest przesyłana rurociągami do zlokalizowanych w regionie największych w Polsce zakładów branży sodowej i chemicznej. Istniejące rurociągi stalowe, ze względu na ryzyko występowania awarii mocno degradujących środowisko, wymagały modernizacji, ale prace mogły być prowadzone w trakcie jedynej w roku, trwającej siedem dni, przerwy remontowej.

Firma Uponor Infra dostarczyła specjalistyczne wysokociśnieniowe rurociągi PEHD WehoPipe PE100 PN 23 670×84,3 do renowacji rurociągu na odcinku Przyjma-Janikowo. Dostawy zostały zrealizowane w trybie ekspresowym, po wycofaniu z budowy wadliwych rur innego producenta. Pierwsza nastąpiła już po czterech dniach od formalnego złożenia zamówienia, a pozostałe w ciągu następnych czterech dni, z uwzględnieniem dni wolnych od pracy. Czas dostaw rur miał kluczowy wpływ na powodzenie inwestycji, dzięki temu cały rurociąg został ułożony w cztery dni.

Wskazówki dla inwestorów

Aby ułatwić inwestorom dokonanie najlepszego wyboru wśród dostawców rozwiązań dla przemysłu, ustawodawca wprowadził narzędzie wymiany wiedzy i doświadczeń w postaci dialogu technicznego.

„Ma to znaczenie szczególnie w wypadku inwestycji przemysłowych, gdzie kwestie niezawodności są sprawą fundamentalną, dlatego zachęcam do szeroko pojętego dialogu technicznego – mówi Edyta Zalewska. – W ostatnich latach nasza firma często sięgała po tę formę, co zostało docenione przez inwestorów, bo wracają do nas przy kolejnych realizacjach i polecają nasze usługi innym firmom”.

Uczestnikami takiego dialogu technicznego często są nie tylko działy eksploatacji, rozwoju i działy techniczne po stronie inwestora, lecz także projektanci oraz firmy wykonawcze. W ten sposób klient ma szansę szerszego spojrzenia na różne aspekty realizacji. „W ostatnim czasie poprzez dialog techniczny udało nam się namówić klienta do zamiany technologii z GRP na PEHD rurociągów zasilających Elektrownię Jaworzno, które – co ważne – przebiegają w III i IV kategorii szkód górniczych” – dodaje Edyta Zalewska.

Również dialog techniczny doprowadził do zamiany wcześniej planowanej renowacji rurami GRP rurociągów wody chłodzącej na wydziale amoniaku w Zakładach Azotowych w Puławach. Ostatecznie zamawiający wybrał metodę reliningu rurami PEHD. Aktualnie firma Uponor Infra realizuje dostawy rur do tego projektu.

Wybór optymalnej technologii nie jest jedyną kwestią, na jaką inwestor musi zwrócić uwagę. „Należy pamiętać o naszej polskiej rzeczywistości, gdzie, jak się szacuje, około 30% materiałów budowlanych ma parametry znacznie poniżej deklarowanych – ostrzega Edyta Zalewska. – Do niedawna nieuczciwi dostawcy nie ponosili za to żadnych konsekwencji. Dla porównania powiem, że za granicą firmy, które poświadczą nieprawdziwe parametry, dostają tak wysokie kary pieniężne, że często bankrutują”.

Ponieważ skala problemu jest bardzo duża i istnieje realne zagrożenie, że wystąpi konieczność naprawy nowo budowanych obiektów już po kilku lub kilkunastu latach, w Polsce prawo w zakresie ścigania nieuczciwych dostawców się zmieniło. Aby jednak zadziałało w konkretnym przypadku, najpierw trzeba sparametryzować jakość, a następnie określić sposoby egzekwowania tej jakości. Temu między innymi służy wprowadzanie wymogu tzw. dostarczania Świadectw odbioru 3.1, jednego z rodzajów dokumentów kontroli, zdefiniowanego w normie PN-EN 10204. Stwierdza ono zgodność z zamówieniem i przekazuje wyniki kontroli odbiorczej. Dokument jest zatwierdzany przez upoważnionego przedstawiciela kontroli wytwórcy, niezależnego od wydziału produkcyjnego.

Zakres kontroli odbiorczej i akceptowane minimalne wyniki badań muszą być określone przez projektanta i zamawiającego na etapie przetargu. Świadectwo to wystawiane jest dla każdej partii produkcyjnej, co pozwala na weryfikację jakości dostarczanych produktów. Każda firma, która legitymuje się certyfikatem ISO 9001, powinna przekazać klientowi wyniki badań dostarczanej mu partii wyrobów w postaci Świadectwa odbioru 3.1. Badania takie są obowiązkiem prawnym, więc nie mają wpływu na cenę wyrobu lub usługi.

Aby zwiększyć bezpieczeństwo pracy rurociągów, warto też w wymogach przetargowych wskazać, że inwestor skontroluje parametry dostarczonych materiałów na losowych próbkach. Dbałość o sprawy jakościowe na etapie realizacji pozwoli w ogromnym stopniu wyeliminować awarie oraz zminimalizować koszty eksploatacji.