Autor:
|

Ilość różnych obróbek jakim musi zostać poddana blacha nim jej fragment stanie się pożądanym półproduktem lub produktem zależy od stopnia skomplikowania detalu. Kiedy każdy etap musi być wykonywany na oddzielnym stanowisku pracy przez operatora i odpowiednią maszynę znacząco tracimy na ogólnej wydajności produkcji, za to przy dobrym zarządzaniu produkcją zyskujemy na elastyczności. Nasuwa się więc pytanie czy istnieje możliwość bycia elastycznym ale zarazem wydajnym w produkcji?

Integracja wielu oddzielnych gniazd produkcyjnych oraz wzajemna komunikacja między nimi to podstawowy zamysł tworzenia zautomatyzowanych linii produkcyjnych. Zalety takiego rozwiązania to zdecydowanie krótszy czas wytworzenia komponentu oraz ograniczenie liczby operatorów maszyn i pracowników poszczególnych gniazd. Dotychczas linia produkcyjna była kojarzona z wytwarzaniem tego samego produktu w długich seriach.

Obróbka blachy z pomocą Prima Power PSBB

Prima Power PSBB to nowoczesna linia produkcyjna zaprojektowana zgodnie z filozofią FMS (Flexible Manufacturing System). Integruje w sobie takie procesy jak wykrawanie, formowaniegwintowanie przy pomocy wykrawarki rewolwerowej, cięcie gilotyną kątową lub laserem światłowodowym oraz gięcie. Zarówno surowy materiał jak i powstające podczas procesów obróbki w linii półprodukty są dostarczane i przemieszczane pomiędzy kolejnymi etapami w sposób automatyczny. Liczebność personelu wymaganego do obsługi PSBB jest minimalna.

Pracą linii produkcyjnej steruje zaawansowane oprogramowanie z rodziny Tulus® stworzone na własne potrzeby przez producenta. To narzędzie pozwalające na wymianę informacji z ERP fabryki. Przyjmuje zamówienia, automatycznie tworzy i modyfikuje kolejki pracy, kontroluje stan magazynowy blachy optymalizując jej zużycie, monitoruje pracę i stan techniczny maszyn a także jest w stanie samodzielnie tworzyć programy na obrabiarki dzięki modułowi programowania parametrycznego w przypadku produkcji podobnych do siebie komponentów, zastępując pracę programistów w aplikacjach CAM.

Źródłem surowego materiału dla PSBB jest magazyn blachy, pierwszy element w linii w postaci regału półkowego lub stołu z surowymi arkuszami. Magazyn służy zarówno do przechowywania surowych arkuszy jak i tych częściowo wykorzystanych oraz gotowych komponentów.

Surowe arkusze z magazynu są automatycznie dostarczane do wycinarki – w tej roli możemy spotkać wykrawarki, lasera lub tzw. maszyny kombinowanej. Możliwości są spore, bo nasze detale mogą być wykrawane, wycinane, przetłaczane, formowane rolkowo a nawet gwintowane. Moduł wykrawający, mieszczący do 384 różnych narzędzi przezbrajających się w ciąg maks. 3 sekund czyni urządzenie zdolne do produkcji różnych elementów, w małych seriach lub sztukach. Po obróbce w gnieździe wycinającym detale są sortowane i kolejno przekazywane dalej, do strefy buforowej przed gięciem.

Ostatnim etapem w procesie produkcji elementów na PSBB jest automatyczne centrum gnące, które obrabia formatki dostarczane przez dedykowane urządzenie załadowcze bezpośrednio ze strefy buforu.

Przewagą centrum gnącego względem popularnych pras krawędziowych jest automatyczne i szybkie przezbrojenie do gięcia innego designu, a także uniwersalność zastosowania narzędzi gnących

Dzięki zastosowaniu zautomatyzowanej linii produkcyjnej możliwe jest uniknięcie etapów, które nie dodają produktowi wartości dodanej, tak jak np. jego przemieszczanie lub żmudne, ręczne przezbrojenia obrabiarek lub usuwanie mikro-złączy z wyciętych detali. Oznacza to dużą oszczędność czasu oraz większe zdolności produkcyjne.