Przez dziesięciolecia wiertła do metalu typu HSS stanowiły podstawę pracy w niemal każdym zakładzie produkcyjnym. Były uniwersalne, przystępne cenowo i wystarczająco wytrzymałe, by radzić sobie z nieregularnymi powierzchniami czy niepewnym mocowaniem. Dla wielu technologów i operatorów stały się oczywistym wyborem – w końcu „działały zawsze”. Ale jak to zwykle bywa w przemyśle, to co kiedyś było złotym standardem, dziś coraz częściej staje się hamulcem postępu.

Obróbka skrawaniem przeszła ogromną transformację zarówno pod względem technologii, jak i oczekiwań rynkowych. W dobie rosnącej presji na wydajność, stabilność procesów i ograniczenie kosztów jednostkowych, tradycyjne wiertła HSS zaczynają nie nadążać za tempem zmian. Ich dawna przewaga – elastyczność i niska cena – traci na znaczeniu w obliczu nowych realiów produkcji. Co gorsza, nawet to, co miało być ich atutem, czyli łatwość przeszlifowywania i wielokrotnego użycia, dziś staje się źródłem dodatkowych kosztów i przestojów.

Ceny tych wierteł rosną szybciej niż cierpliwość technologów, a czas potrzebny na ich regenerację coraz częściej przekracza to, co można uznać za ekonomicznie uzasadnione. Do tego dochodzi niepokojący trend – brak wykwalifikowanych specjalistów zdolnych do precyzyjnego przeszlifowywania narzędzi. W efekcie jakość i powtarzalność stają się coraz trudniejsze do utrzymania, a każde kolejne wiercenie to mały eksperyment z niepewnym wynikiem.

W obliczu tych zmian trudno się dziwić, że coraz więcej producentów zaczyna odwracać się od HSS-ów. Nie chodzi tu o sentyment czy tradycję, lecz o twarde dane – mniejszą wydajność, wyższe koszty i rosnącą presję czasu. Dzisiejsza produkcja nie może już pozwolić sobie na narzędzia, które wymagają „troski” zamiast po prostu pracować. I choć HSS ma swoje zasługi, coraz wyraźniej widać, że jego era nieubłaganie zmierza ku końcowi. W przemyśle, który nie zna litości dla przestarzałych rozwiązań, nawet najbardziej zasłużone narzędzia muszą w końcu ustąpić miejsca nowym technologiom.

DrillForce-Meister: rozwiązanie nowej generacji

Wiertła DrillForce-Meister zostały zaprojektowane, aby rozwiązać te problemy, oferując ekonomiczną, wysokowydajną alternatywę dla wierteł HSS.

Dzięki unikalnemu mechanizmowi wymiany grotów, lepszej sztywności mocowania i wszechstronnym możliwościom obróbki, rozpoczynamy nową erę produktywności.

Dlaczego warto przejść na wiertła DrillForce-Meister?

1. Niższe koszty i zwiększona niezawodność dzięki systemowi wymiennych grotów

W przeciwieństwie do tradycyjnych wierteł węglikowych, DrillForce-Meister posiada wymienne groty, umożliwiające szybką i łatwą wymianę narzędzia bez konieczności demontażu korpusu wiertła. Eliminuje to przestoje i potrzebę przeszlifowywania, obniżając koszty produkcyjne.

Główna korzyść: Skraca czas wymiany narzędzia i eliminuje kosztowne przeszlifowywanie.

Wysoka sztywność mocowania – grot wiertła i korpus mają rozległą powierzchnię styku, zapewniając wyjątkową stabilność nawet podczas wiercenia otworów o dużych średnicach. Znacznie zmniejsza to ryzyko powstawania wykruszenia lub złamania narzędzia.

2. Wszechstronność dla różnych potrzeb obróbki

Wiertła DrillForce-Meister oferują wiele typów grotów do różnych potrzeb obróbki, zapewniając wysoką precyzję w różnych zastosowaniach.

3. Obsługuje duże średnice i wiercenie głębokich otworów

Wiertła DrillForce-Meister zostały zaprojektowane do zastosowań w głębokich otworach, rozszerzając możliwości wiercenia poza ograniczenia wierteł HSS.

  • Wiercenie otworów o dużych średnicach od ø20mm do ø41mm.
  • Wiercenie głębokich otworów L/D=8 dla wysokiej precyzji.

Rzeczywisty sukces: jak DrillForce-Meister zwiększa produktywność?

Przypadek 1: Skrócenie czasu obróbki o 80%

Wyzwanie:
Producent używający wierteł HSS podczas wiercenia otworów poprzecznych borykał się z niską wydajnością obróbki i nadmiernym zużyciem narzędzi.

Rozwiązanie:
Przechodząc na wiertła DrillForce-Meister (narzędzia 3xD i 8xD), wykorzystano wysoką sztywność korpusu i bezpieczne mocowanie grota, aby znacząco poprawić wydajność.

Wynik: Czas obróbki zmniejszony o 80%, pomimo obróbki przerywanej. 

Przypadek 2: 6,5-krotnie wyższa wydajność obróbki

Dzięki zaawansowanej geometrii krawędzi skrawającej i doskonałej ewakuacji wiórów, wiertło DrillForce-Meister osiąga do 6,5 razy wyższą wydajność obróbki niż wiertła HSS.

Kluczowy wniosek: Szybsza obróbka = niższe koszty = wyższa produktywność.

Podsumowanie: inteligentniejsza alternatywa dla wierteł HSS

Wraz z rozwojem produkcji rosną wymagania dotyczące wyższej wydajności, precyzji i ekonomicznych rozwiązań. Podczas gdy wiertła HSS były długo standardem, wielu producentów poszukuje teraz alternatyw, które redukują przestoje, poprawiają produktywność i optymalizują procesy obróbki.

Wiertła DrillForce-Meister oferują praktyczne rozwiązania, łącząc niezawodność, wydajność i elastyczność, co czyni je silnym kandydatem dla tych, którzy chcą ulepszyć swoje operacje wiercenia.

Główne zalety:

  • Skrócony czas wymiany narzędzia dzięki systemowi wymiennych grotów
  • Zwiększona wydajność i precyzja obróbki
  • Wydłużona żywotność narzędzia, obniżająca długoterminowe koszty
  • Obsługuje szeroki zakres zastosowań

W miarę jak rosną wyzwania związane z obróbką, eksploracja nowych rozwiązań może prowadzić do znaczącej poprawy produktywności i oszczędności kosztów.