Każda firma podczas stałego procesu optymalizacji produkcji trafia w pewnym momencie na ścianę, która wydaje się nie do przejścia.
Być może wdrożone zostały już gotowe systemy takie jak MES oraz WMS, a cały proces został przeanalizowany i zoptymalizowany pod kątem Lean, 5S, etc. Kierownicy i inżynierowie stają przed wyzwaniem – w jaki sposób możemy jeszcze poprawić wydajność produkcji?
Taką analizę warto rozpocząć od sprawdzenia stanu obecnego produkcji:
- Jaki mamy obecnie poziom efektywności (OEE)?
- Ile czasu produkcyjnego zabierają nam nieplanowane przestoje?
- Jaki jest obecnie średni czas reakcji na informację o przestoju? Z czego on wynika?
- Jakie problemy są najczęściej zgłaszane przez pracowników produkcji?
O ile przy najczęściej zgłaszanych problemach wystarczy przeprowadzić kilka wywiadów z pracownikami, o tyle ciężko w ten sam sposób wyznaczyć pozostałe wskaźniki.
Wtedy warto posłużyć się jakimś narzędziem, np. Vorne XL, którego montaż trwa 1 dzień, a dane zaczynają spływać natychmiastowo.
Jak system Vorne XL wspiera raportowanie i poprawę wydajności produkcji?
Krótko, Vorne XL810 to przemysłowy system wizualnego nadzoru produkcji, który łączy tablicę LED z wbudowanym silnikiem IIoT oraz zaawansowanym oprogramowaniem raportującym w czasie rzeczywistym.
Dzięki podłączeniu skanera operator wskazuje powody zatrzymań linii/maszyny. Instalacja jest bardzo prosta – wystarczą 1–2 czujniki oraz podłączenie do sieci Ethernet. Można go zintegrować z zewnętrznymi systemami typu MES/ERP lub bazami danych.
Co dzieje się po podłączeniu systemu?
Po podłączeniu czujników (np. licznika produkcji, który da również informację o zatrzymaniu linii) i sieci, XL810 zaczyna na bieżąco zbierać dane produkcyjne. Operatorzy otrzymują czytelne informacje bezpośrednio na tablicy Andon – stan procesu, czas trwania stanu, reakcje na zdarzenia, a także cele produkcyjne i status zlecenia.
Dodatkowo system wyświetla komunikaty w języku polskim, umożliwia pracownikom rejestrację przyczyn przestojów za pomocą skanera kodów zamiast ręcznego wpisywania, co zwiększa dokładność i zaangażowanie załogi.
Zacznij zbierać wiarygodne dane i pracuj nad poprawą wskaźników
Case Study: Nieplanowane przestoje zredukowane o 92%
“Przed podłączeniem tablic do linii często notowaliśmy nieplanowane przestoje powyżej 120 minut na zmianę. Teraz, kiedy operatorzy widzą wyświetlający się przestój reagują znacznie szybciej, a nieplanowane przestoje zredukowaliśmy tylko do 10 czy 12 minut na zmianę” – kierownik linii – międzynarodowy producent szkła | Dąbrowa Górnicza (PL).
Case Study: Wzrost wydajności o 12%
“Po zainstalowaniu jednej tablicy zanotowaliśmy wzrost produkcji z 1800 elementów do ok. 2200 na zmianę, czyli o ok. 12% już w pierwszych 2 tygodniach od wdrożenia” – Lean Manufacturing Coordinator – branża motoryzacyjna | Bolesławiec (PL).
Case Study: Wzrost OEE o 22%
“Do tej pory byliśmy w stanie osiągnąć poprawę OEE o 22%, a XL stanowi integralną część naszego procesu doskonalenia produkcji. Znając status wszystkich naszych linii w czasie rzeczywistym, możemy rozwiązać problemy natychmiast” – manager wydziału – producent wyposażenia ochrony osobistej | Wrocław (PL).
Jak jeszcze firmy wykorzystują ten system? Przykład wdrożenia Vorne XL w zakładzie produkcyjnym
W nowoczesnej fabryce – drukarni cyfrowej Totem, to już kolejne wdrożenie systemu Vorne XL, które zostało poprzedzone 60-dniowym pilotażem tego rozwiązania.
System Vorne XL pomaga drukarni Totem efektywniej zarządzać produkcją i doskonalić procesy poprzez:
- monitorowanie w czasie rzeczywistym realizacji celów produkcyjnych,
- rejestrowanie oraz analizę nieplanowanych przestojów oraz najczęściej występujących awarii linii.
Kilka technicznych ciekawostek:
- przemysłowy wyświetlacz graficzny na bieżąco informuje operatora linii produkcyjnej o statusie zlecenia produkcyjnego,
- operator za pomocą czytnika kodów kreskowych podaje nazwę produktu/zlecenia oraz przyczynę przestoju,
- sygnały zbierane bezpośrednio z linii za pomocą fotokomórek, trafiają do systemu Vorne XL, który na ich podstawie określa liczbę sztuk oprawionych książek, braków oraz stan pracy maszyny,
- tablica podłączona jest do firmowej sieci LAN, dzięki czemu możliwy jest dostęp do analizy zebranych danych przez przeglądarkę www,
- instalacja i konfiguracja tablicy zajęła około 3 godzin – bez zatrzymywania linii produkcyjnej.
Jedna tablica, wiele możliwości
XL810 zawiera wbudowany serwer internetowy i generuje na bieżąco raporty, które są dostępne dla każdego użytkownika w sieci – bez instalacji oprogramowania. Dostępne są gotowe raporty: OEE, TEEP, czasy przestojów, analiza przyczyn strat, timeline produkcji, efektywność pracy, odrzuty, zmiany formatów. Dodatkowo oferuje możliwość tworzenia własnych szablonów czy dashboardów i eksportu danych do Excel/SQL.
System pozwala dodać komentarze do wszelkich zdarzeń, śledzić powody, a także raportować wydajność według zespołu, zmiany, zlecenia. Dostęp do danych historycznych (nawet sprzed lat) umożliwia porównywanie trendów i identyfikację obszarów wymagających optymalizacji.
Firmware wspiera automatyczne alerty email/SMS, śledzenie wydajności pracowniczej (labor efficiency), łatwiejsze raportowanie błędów lub zdarzeń produkcyjnych.
Dlaczego warto wdrożyć system do optymalizacji produkcji Vorne XL810?
1. Szybkie wdrożenie i niski koszt
Urządzenie jest gotowe do pracy w ciągu godziny — wystarczą czujniki i sieć — bez dodatkowych aplikacji czy modyfikacji PLC. Stała, jednorazowa opłata – bez kosztów subskrypcji czy licencji, z darmową aktualizacją oprogramowania i gwarancją sprzętową.
2. Natychmiastowy wzrost produktywności (OEE)
Firmy raportują wzrost OEE od 14% do 22% w wyniku stosowania Vorne XL810. Przykładowo redukcja przestojów o nawet 7 godzin w ciągu trzech tygodni przełożyła się na cztery dodatkowe tygodnie dostępności produkcji rocznie.
3. Redukcja przestojów i szybsze reagowanie
System w czasie rzeczywistym wykrywa stany pracy, czy przestoje i zmiany produktu. Wyświetla alarmy wizualne, co pozwala operatorom reagować natychmiastowo. Dodatkowo analiza przyczyn przestojów wspierana jest kodami QR i komentarzami.
4. Zaangażowanie operatorów i komunikacja wizualna
Tablica prezentuje cele produkcyjne, informacje o statusie oraz wyniki realizacji – transparentnie dla operatorów. To zwiększa ich świadomość i motywację do działania na rzecz efektywności produkcji.
5. Elastyczne raportowanie i dostęp online
Raporty są dostępne natychmiast poprzez przeglądarkę – bieżące i historyczne dane, możliwość eksportu, personalizacja dashboardów i analizy danych. To ułatwia ciągłe doskonalenie bez zbędnych wydruków czy ręcznych podsumowań.
6. Możliwość integracji i rozbudowy systemu
Vorne XL został zaprojektowany do pracy z prawie każdym sterownikiem PLC, systemem MES, ERP. Integracja XL z dowolnym procesem jest możliwa za pomocą interfejsu API lub za pomocą dostępnych rozwiązań integracyjnych. Vorne jest w pełni skalowalny – podłączenie monitoringu wydajności kolejnych linii to po prostu wdrożenie kolejnych tablic, a skaner można z czasem zastąpić pełną automatyzacją (np. z PLC) lub wymienić na aplikację na panele dotykowe.
Testuj system Vorne XL przez 60 dni
Skorzystaj z oferty darmowego 60-dniowego pilotażu systemu Vorne XL – sprawdź, jakie efekty możesz zyskać bez ponoszenia kosztów zakupu systemu.
Czas uruchomienia pilotażu to tylko 1 dzień!
