Rosnące ceny energii, wymogi regulacyjne w zakresie zrównoważonego rozwoju oraz ciągłe dążenie do tego, by produkować lepiej, szybciej i więcej… Brzmi znajomo? Wiedz, że nie jesteś sam(-a). Przedsiębiorstwa produkcyjne stają przed szeregiem wyzwań związanych z zarządzaniem energią i mediami. Z tego względu startują w szaleńczym wyścigu w poszukiwaniu skutecznych rozwiązań, które pozwolą im nie tylko przetrwać, ale również zachować konkurencyjność na globalnym rynku.

Dziś, gdy prym wiodą nowe technologie, nie sposób się oszukiwać, że tradycyjne modele oparte na rocznych lub miesięcznych odczytach liczników nam wystarczą. Konieczne staje się wdrożenie nowoczesnych, zautomatyzowanych narzędzi – takich jak systemy klasy EMS (Energy Management System) – które umożliwiają precyzyjne monitorowanie, analizę i optymalizację zużycia energii oraz innych mediów produkcyjnych.

Wyzwania energetyczne firm produkcyjnych

Dla wielu firm przemysłowych energia elektryczna, gaz, woda czy sprężone powietrze stanowią jeden z głównych składników kosztów operacyjnych. O ile dekadę temu zarządzanie nimi traktowano raczej jako aspekt techniczny, dziś zdecydowanie wybija się na prowadzenie, jeśli chodzi o wszelkie wyzwania w zarządzaniu firmą. Powód? Jest ich co najmniej kilka. Przyjrzyjmy się im.

Rosnące koszty i niestabilność cen energii

Jednym z najbardziej palących problemów, z jakimi mierzą się zakłady produkcyjne, jest systematyczny wzrost kosztów energii elektrycznej i innych mediów. W wielu przedsiębiorstwach koszty związane z energią stanowią znaczący odsetek całkowitych kosztów operacyjnych, co bezpośrednio wpływa na rentowność i konkurencyjność.

Drugim istotnym wyzwaniem jest duża niestabilność cen energii. Wahania cen, wynikające z geopolitycznych napięć, transformacji energetycznej czy klęsk żywiołowych, utrudniają długoterminowe planowanie finansów i efektywne zarządzanie budżetem. Dla firm produkcyjnych, szczególnie tych energochłonnych, nieprzewidywalność kosztów energii może stanowić poważne zagrożenie dla ciągłości działania.

Brak precyzyjnych danych o zużyciu mediów

Tradycyjne podejście do monitorowania zużycia energii, oparte na miesięcznych fakturach i ogólnych licznikach, nie dostarcza szczegółowych informacji, potrzebnych do efektywnego zarządzania. Bez możliwości precyzyjnego pomiaru zużycia energii na poziomie poszczególnych maszyn, linii produkcyjnych czy procesów, przedsiębiorstwa nie są w stanie:

  • identyfikować obszarów o najwyższym zużyciu energii;
  • wykrywać anomalii i nieprawidłowości w zużyciu;
  • oceniać efektywności energetycznej poszczególnych maszyn i procesów;
  • podejmować trafnych decyzji dotyczących optymalizacji.

Zatem nie chodzi tylko o wiedzę na temat całościowego zużycia energii, ale przede wszystkim o szczegółowe dane, które pozwolą na faktyczną optymalizację i eliminację marnotrawstwa.

Wymagania prawne i środowiskowe

Współczesne przedsiębiorstwa produkcyjne działają w środowisku coraz bardziej restrykcyjnych regulacji dotyczących emisji CO₂ i efektywności energetycznej. Dyrektywa o efektywności energetycznej, taksonomia UE czy rozporządzenie CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive) nakładają na firmy nowe obowiązki raportowania oraz wymuszają systematyczną poprawę wskaźników środowiskowych.

Ponadto duże koncerny coraz częściej wymagają od swoich dostawców przedstawiania szczegółowych raportów ESG (Environmental, Social, Governance), co pośrednio wymusza wprowadzanie zmian w całym łańcuchu dostaw. Dla wielu mniejszych przedsiębiorstw stanowi to dodatkowe wyzwanie, ponieważ bez odpowiednich narzędzi zbieranie i analizowanie danych dotyczących zużycia energii i emisji CO₂ jest trudne i czasochłonne.

Przestarzała infrastruktura techniczna

Wiele zakładów produkcyjnych, szczególnie tych starszych, zmaga się z problemem przestarzałej infrastruktury technicznej. Starsze maszyny często nie są wyposażone w zaawansowane systemy monitorowania zużycia energii, a modernizacja całego parku maszynowego wymagałaby ogromnych nakładów finansowych.

Problem stanowi również brak integracji pomiędzy różnymi systemami pomiarowymi, co utrudnia holistyczne podejście do zarządzania energią. Różnorodne urządzenia, pochodzące od różnych producentów, często używają odmiennych protokołów komunikacyjnych, co komplikuje zbieranie i analizę danych.

Trudności w alokacji kosztów energii

Precyzyjne przypisanie kosztów energii do konkretnych produktów, zleceń czy linii produkcyjnych stanowi wyzwanie dla wielu przedsiębiorstw. Być może i Ty się o tym przekonałeś(-łaś). Bez szczegółowych danych pomiarowych firmy często stosują uproszczone metody alokacji kosztów, bazujące na szacunkach lub historycznych danych, co może prowadzić do nieprawidłowej wyceny produktów i błędnych decyzji biznesowych.

Problem ten staje się szczególnie istotny w przypadku przedsiębiorstw produkujących szeroki asortyment wyrobów, gdzie różne produkty mogą mieć znacząco odmienne profile energetyczne. Niedokładna alokacja kosztów może prowadzić do sytuacji, w której bardziej energooszczędne procesy „subsydiują” te mniej efektywne, zaburzając rzeczywisty obraz rentowności.

Trzy źródła problemu

Powyższe wyzwania związane z mediami w przemyśle można pogrupować według źródła problemu. Będziemy wówczas mieli do czynienia z wyzwaniami o podłożu:

  1. Finansowym – gwałtowne wzrosty cen mediów i niestabilność rynku energetycznego znacząco wpływają na marże.
  2. Organizacyjnym – brak bieżących danych utrudnia podejmowanie decyzji oraz uniemożliwia alokację kosztów do konkretnych produktów czy linii produkcyjnych.
  3. Środowiskowym i regulacyjnym – przedsiębiorstwa zobowiązane są do raportowania emisji i wdrażania rozwiązań ograniczających ślad węglowy, szczególnie jeśli współpracują z dużymi korporacjami wymagającymi zgodności z normami ESG.

System EMS – kilka wyzwań, jedno rozwiązanie

System EMS (Energy Management System) to rozwiązanie, które może odpowiadać na wszystkie powyższe wyzwania. Umożliwia ono optymalizację kosztów i lepsze planowanie produkcji przy efektywniejszym wykorzystaniu budżetu, a co za tym idzie – podniesienie konkurencyjności przedsiębiorstwa.

Jakie zastosowanie ma system EMS?

Monitoring w czasie rzeczywistym

Dzięki integracji z różnorodnymi miernikami energii, licznikami wody, gazu czy sprężonego powietrza system gromadzi dane z różnych punktów pomiarowych w zakładzie w czasie rzeczywistym.

Pozwala nam to na natychmiastową identyfikację anomalii, takich jak nadmierne zużycie energii podczas przestojów produkcyjnych, wycieki mediów czy awarie. Dzięki temu możemy reagować na problemy, zanim przełożą się one na znaczące straty finansowe.

Analiza i optymalizacja

Cóż, trzeba przyznać, że same dane pomiarowe, choć cenne, nie wystarczą do faktycznej poprawy efektywności energetycznej. Systemy zarządzania energią przekształcają surowe dane w praktyczną wiedzę biznesową, prezentując je w formie czytelnych wykresów, raportów i dashboardów.

Zaawansowana analityka umożliwia nam:

  • identyfikację wzorców zużycia energii;
  • benchmarking efektywności energetycznej między maszynami, liniami czy zakładami;
  • symulację różnych scenariuszy optymalizacji;
  • przewidywanie przyszłego zużycia energii na podstawie historycznych danych.

Dzięki tym narzędziom możemy podejmować świadome decyzje dotyczące modernizacji infrastruktury, reorganizacji procesów produkcyjnych czy zmian w harmonogramie pracy, by zminimalizować koszty energii przy zachowaniu lub nawet zwiększeniu wydajności.

Automatyczne rozliczanie kosztów

Kto zarządza firmą produkcyjną, doskonale wie, że liczy się czas, a jego sprzymierzeńcem jest automatyzacja, a także nowoczesne systemy EMS. Dlaczego właśnie one? Ponieważ automatycznie przeliczają zużycie poszczególnych mediów na konkretne koszty, uwzględniając obowiązujące taryfy. Umożliwia to precyzyjną alokację kosztów produkcyjnych i dokładniejsze określenie rentowności poszczególnych produktów czy zleceń.

Co więcej, systemy EMS mogą być integrowane z innymi systemami przedsiębiorstwa, takimi jak MES (Manufacturing Execution System) czy ERP (Enterprise Resource Planning), co pozwala na całościowe spojrzenie na efektywność produkcji. Dzięki takiej integracji możliwe jest np. przypisywanie kosztów mediów do konkretnych zleceń, co wspiera kontrolę rentowności w dynamicznych środowiskach produkcyjnych.

Wsparcie w raportowaniu ESG

Wśród wspomnianych powyżej wyzwań pojawiła się konieczność spełniania wymagań dotyczących raportowania ESG. Dlatego dobrze wiedzieć, że systemy EMS automatycznie generują dane niezbędne do przygotowania raportów środowiskowych, co znacząco ułatwia proces raportowania i minimalizuje ryzyko błędów.

Jest to szczególnie istotne dla dostawców dużych koncernów, które coraz częściej wymagają od swoich partnerów transparentności w zakresie emisji CO₂ i innych wskaźników środowiskowych. Dzięki systemom EMS przedsiębiorstwa mogą nie tylko spełnić wymagania prawne, ale również wzmocnić swoją pozycję w łańcuchu dostaw.

Wymierne korzyści z wdrożenia systemów EMS

Mnie powyższe przykłady przekonują, a Ciebie? Spójrzmy jednak, co takie zastosowanie systemu EMS pociąga za sobą, jakie wymierne korzyści nam daje:

  • Redukcja kosztów operacyjnych.
    Doświadczenie firm produkcyjnych pokazuje, że wdrożenie systemu EMS może przynieść oszczędności rzędu 10–30% kosztów energii. Przy dużych zakładach produkcyjnych przekłada się to na setki tysięcy złotych oszczędności rocznie, przy inwestycji zwracającej się często już po 6–12 miesiącach.
  • Poprawa konkurencyjności.
    Niższe koszty energii przekładają się bezpośrednio na niższe koszty produkcji, co pozwala przedsiębiorstwom oferować bardziej konkurencyjne ceny lub zwiększać marże.Poza tym firmy posiadające zaawansowane systemy zarządzania energią są lepiej przygotowane na przyszłe regulacje środowiskowe i potencjalne wzrosty cen energii, co zwiększa ich odporność na zmiany rynkowe.
  • Poprawa wizerunku firmy.
    Aktywne działania na rzecz redukcji zużycia energii i emisji CO₂ mogą znacząco poprawić wizerunek firmy wśród klientów, partnerów biznesowych i społeczności lokalnej.

Pięć etapów wdrożenia EMS

Wdrożenie systemu EMS to proces, który powinien być dostosowany do indywidualnych potrzeb i możliwości przedsiębiorstwa. Eksperci zalecają wdrażanie tego rozwiązania w pięciu krokach:

  1. Discovery Call – analiza potrzeb i specyfiki zakładu.
  2. Workshop – identyfikacja kluczowych punktów pomiarowych, ustalenie wymagań sprzętowych i potencjalnych oszczędności.
  3. Projekt techniczny i kosztorys – dobór rozwiązań i harmonogram wdrożenia.
  4. Pilotaż – testowe wdrożenie na wybranym obszarze produkcji.
  5. Pełne wdrożenie i szkolenie zespołu – końcowa implementacja i przygotowanie kadry.

Warto podkreślić, że system EMS może być pierwszym krokiem do pełnej transformacji cyfrowej zakładu produkcyjnego. W przyszłości może być rozbudowywany o dodatkowe funkcjonalności, takie jak efektywność pracy maszyn, zaawansowane planowanie produkcji czy traceability.

Wyzwania energetyczne, przed którymi stoją współczesne przedsiębiorstwa produkcyjne, wymagają kompleksowego i systemowego podejścia. Jednak wdrożenie systemu EMS nie jest wyłącznie odpowiedzią na rosnące ceny mediów – to przemyślana inwestycja w rozwój przedsiębiorstwa. Daje nie tylko dostęp do danych, ale i do wiedzy, na której można oprzeć decyzje strategiczne.

W czasach, gdy cyfryzacja staje się standardem, a raportowanie ESG – obowiązkiem, system EMS powinien być traktowany jako fundament transformacji energetycznej i cyfrowej przemysłu.