Zwiększanie efektywności parku maszynowego w przedsiębiorstwie (TPM)

Osoba prowadząca szkolenie: Adam Baśkiewicz

➡ Czas trwania: 6 godzin szkoleniowych + przerwy.

➡ Grupa docelowa: pracownicy działów utrzymania ruchu, osoby zarządzające parkiem maszynowym, inżynierowie procesu, pracownicy działu zapewnienia jakości, wszystkie osoby zainteresowane stosowaniem TPM w codziennym zarządzaniu.

➡ Cena szkolenia: 490 PLN/netto (do ceny należy doliczyć 23% VAT)

REJESTRACJA/Kontakt w sprawie szkolenia: szkolenia@polskiprzemysl.com.pl

TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Cel szkolenia: TPM – Total Productive Maintenance to zbiór sprawdzonych technik i rozwiązań, których celem jest zwiększenie wykorzystania (efektywność) maszyn i urządzeń w procesie produkcji. TPM obejmuje swoim zadaniem cały cykl życia urządzeń produkcyjnych i pozwala stworzyć stabilny system zapobiegania stratom dostępności, produktywności oraz jakości w zakładzie.

Przedmiotem szkolenia jest szukanie wzrostu potencjału produkcyjnego posiadanego parku maszynowego oraz zespołowe wypracowanie usprawnień w systemie utrzymania ruchu jak i również wzrost efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń produkcyjnych. Efektem szkolenia będzie również umiejętność oceny wydajności parku maszynowego.

Podczas szkolenia prezentujemy, omawiamy oraz ćwiczymy wykorzystanie modelu TPM.

Metodologia szkolenia: wstęp teoretyczny, case studies, ćwiczenia indywidualne, ćwiczenia grupowe.
Poziom szkolenia: podstawowy.

Ramowy program szkolenia:

1. TPM podstawowym narzędzie doskonalenia procesów: czym jest TPM – historia zarządzania, TPM a Lean Manufacturing, określenie strategii TPM dla firmy, rola działu Utrzymania Ruchu.
2. Wskaźniki efektywności TPM wydajności parku maszynowego OEE: obliczanie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia, parku maszynowego, wskaźniki efektywności procesu KPI: MTBF, MTTR, 6 Wielkich Strat. Omówienie 6 rodzajów strat mających wpływ na mniejszą wydajność maszyn, najczęstszych przyczyn występowania oraz zalecanych środków zaradczych.
3. Preventive Maintenance: rola koordynacji działań na linii Dział Utrzymania Ruchu – Dział Produkcji,
4. Focused Improvement: sposoby eliminacji 6 Wielkich Strat poprzez działania zespołów Kazein. Omówienie metod analizy problemów – 5xWhy, PDCA.
5. Early Equipment Management: kompleksowe zarządzanie parkiem maszynowym, Life-cycle costing, zakupy urządzeń. System diagnostyki urządzeń. Tworzenie spójnego systemu obiegu dokumentów. Tworzenie procesów działań UTR – OPL.
6. Autonomous Maintenance + 5S: program zaangażowania operatorów w obsługę maszyn, powiązanie Obsługi Autonomicznej z 5S 7 kroków AM
7. Quality Maintenance: jakościowa obsługa maszyn, opis najczęstszych przyczyn defektów maszyn i ich wpływ na produkcję, metody wbudowywania jakości w proces produkcyjny