Nadruki na tworzywa sztuczne w technologii przemysłowego druku cyfrowego

Plastmer w grudniu ubiegłego roku wprowadził na rynek nową technologię przemysłowego druku cyfrowego. Rozwiązanie to służy opracowywaniu nadruków np. na panele kontrolne urządzeń AGD i skraca czas potrzebny na opracowanie nowych grafik z dotychczasowych 4-5 tygodniu w tradycyjnych metodach do 24 godzin. Jest to technologia absolutnie pionierska, nie spotykana nigdzie indziej na świecie i dzięki swojej wydajności, czystości (całkowicie niweluję konieczność stosowania chemii do oczyszczania elementów drukujących) oraz odporności na zarysowania i uszkodzenia spotkała się z zainteresowaniem całej grupy Electrolux.

– Nasza technologia druku cyfrowego powstała jako odpowiedź na potrzeby rynku i sprowadza się do robienia wszystkiego szybciej, taniej, czyściej oraz mniejszym nakładem zasobów. Jest to jednak tylko jeden z wielu przykładów wdrażanych przez nas innowacji. Innym takim rozwiązaniem jest technologia polegająca na zastępowaniu elementów metalowych lżejszymi elementami z tworzyw sztucznych pozyskiwanymi z recyklingu, na które napyla się cieńką warstwę dowolnego metalu. Jest to nasza odpowiedź na nowe wymagania UE, która zabrania chromowania tworzyw sztucznych. Ta technologia jest dużo bardziej przyjazna środowisku, a dodatkowo każdy element po nałożeniu na niego warstwy metalu jest w pełni przetwarzalny i to wielokrotnie. Można go w całości „zmielić” i wpuścić na nowo do produkcji. Takie rozwiązanie jest wyjściem naprzeciw potrzebom środowiska i można je stosować w motoryzacji, produkcji elementów wyposażenia domów czy AGD – wyjaśnia Marek Bądkowski, CEO firmy Plastmer.

Polska myśl innowacyjna

Analizy PlasticsEurope Polska wskazują, że wśród ponad 300 największych firm przetwarzających tworzywa w Polsce ponad 65% stanowią firmy z polskim kapitałem. Szybki rozwój polskich firm wziął się z tego, że mocno postawiły one na innowacje, na których budują swoją przewagę rynkową. Taka taktyka była efektem zacierających się różnic w kosztach pracy i produkcji, które jeszcze do niedawna były główną przewagą firm z kraju nad Wisłą. Poszukiwanie szans na zachowanie konkurencyjności zaprowadziło wiele polskim firm do przejścia od produkcji prostych elementów do tworzenia kompleksowych rozwiązań – od ideii, opracowania technologii umożliwiającej wprowadzenie jej w życie, do wytworzenia końcowego, często bardzo innowacyjnego produktu.

– Zaledwie 8 lat temu wytwarzaliśmy ok. 200 różnych produktów. Dzisiaj w portfolio mamy ich mniej więcej 10 000, a nasz obrót wrósł w tym czasie o prawie 700%. W 2010 roku nie wykonywaliśmy żadnych prac projektowych, jedynie wytwarzaliśmy zamówione elementy. Dzisiaj zarządzamy całym procesem, od idei do końcowego produktu i oferujemy rynkowi wiele pionierskich rozwiązań, które wprowadzamy na rynki w Europie, Brazylii, czy Meksyku. Do produkcji masowej wchodzi właśnie nasza technologia wyciszenia pracy dużego sprzętu AGD, która obniża poziom hałasu aż o 3 dB, czego wymaga UE. Dotychczasowe rozwiązanie składało się z siedmiu różnych komponentów dostarczanych przez czterech poddostawców. Nowe rozwiązanie zastąpiło to wszystko jednym elementem z tworzywa sztucznego nie wymagającym żadnego montażu z części składowych. Dla klienta oznacza to oszczędność ponad 2 mln zł rocznie w wypadku jednej platformy – dodaje Marek Bądkowski.

„Success stories” dla największych globalnych marek

Na przestrzeni 7-8 lat firma Plastmer przerodziła się z marki anonimowej w markę, która znana jest na wielu rynkach i słynie z tego, że można powierzyć jej najtrudniejsze wyzwania. Skalę realizacji wykonywanych przez Plastmer pokazuje cała platforma paneli kontrolnych dla zmywarek szwedzkiej grupy z branży dużego AGD, które w 2019 roku wchodzą na rynek. Firma z Wrocławia była odpowiedzialna nie tylko za konstrukcję odpowiednich form i technologii wtryskowych, ale też za cały proces od projektu, rozwoju technologii, na konstrukcji kończąc. Specjalnie dla realizacji tego zlecenia firma opracowała nowatorską linię do cięcia elementów laserem oraz stację nakładania taśm w warunkach aseptycznych.

Z kolei w 2016 roku Plastmer opracował nową technologię obtrysku łożyska do pralek (tzw. ball bearing) wykonywanego bardzo trudnymi w zastosowaniu, ale przy tym bardzo wytrzymałymi tworzywami z wysoką zawartością włókna (ok. 50%). Firma zaprojektowała linię do całego procesu montażu, który polega na zamontowaniu i zgrzaniu ze sobą wszystkich elementów w bardzo trudnych warunkach i kontroli w czasie rzeczywistym wymiarów kluczowych. Rozwiązanie to jest w produkcji od 2017 roku i jest stosowane przez firmy z branży AGD w całej Europie.

Przyszłość puka do drzwi

Przyszłość branży i rosnąca ilość zastosowań dla tworzyw sztucznych może napawać optymizmem. Dzięki temu, że materiały te mogą być wielokrotnie przetwarzane i optymalizują zarządzanie zasobami stają się one odpowiedzią na wiele wyzwań przyszłości. Z takich tworzyw powstają nie tylko urządzenia AGD, rozwiązania dla przemysłu, elementy konstrukcji samochodów, ale i filtry powietrza (co przy jego obecnej jakości staje się kluczowe), systemy zarządzania inteligentnym domem, urządzenia dla medycyny czy rozwiązania zwiększające ludzkie bezpieczeństwo w podróży.

– Jeszcze 7-8 lat temu można było produkować w zasadzie wyłącznie proste elementy o nieskomplikowanych kształtach. Obecne technologie pozwalają na tworzenie bardzo złożonych, skomplikowanych kształtów, co pomaga branży wchodzić do nowych dziedzin życia, osiągać nowe funkcjonalności, lepszy design oraz dawać klientom nieporównywalnie większe możliwości wyboru. W większości obszarów ludzkiej aktywności, wykorzystując tego typu nowoczesne technologie, możemy znaleźć coś, co możemy wytwarzać szybciej, taniej i mniejszym kosztem dla środowiska przy równoległym poprawianiu właściwości – dodaje Marek Bądkowski.