Kreatywne podejście do produkcji z tworzyw sztucznych

Kreatywne podejście do produkcji z tworzyw sztucznych

19/08/2019

W Rzeszowie od blisko 35 lat działa firma ZMM MAXPOL, która specjalizuje się w produkcji z tworzyw sztucznych. Pod jednym dachem wytwarza elementy dla branży AGD, ogrodniczej, czy budowlanej oraz wdraża technologie, które mogą być odpowiedzią na wyzwania środowiskowe związane z przetwórstwem „plastików”.

Firma specjalizuje się w technologiach mających rozwiązywać problemy środowiskowe, jak np. technologia zastępowania elementów metalowych elementami z tworzyw sztucznych pozyskiwanych z recyklingu, na które napyla się teksturę dowolnego metalu. Element taki w odczuciu jest metalowy, a w rzeczywistości powstał w wyniku zagospodarowania odpadów, co jest jednym z kroków w kierunku produkcji w tzw. „obiegu zamkniętym”. – Wprowadzamy też na rynek produkty, które muszą się pod jakimś względem wyróżniać i opracowujemy je od idei, przez design, stylistykę, do produktu końcowego. Przykładem takiego rozwiązania są donice dla marki Hagsen, które posiadają specjalną warstwę IPSA, czyli Inteligentny Polimer Suber Absorbcyjny, który skutecznie utrzymuje wodę i nawadnia roślinę nawet tydzień bez podlewania. Posiadamy wiele różnych technologii, które pozwalają nam na sporą wielozadaniowość – formowanie elementów metodą wtrysku w przedziale tonażu 0-1150T, lakierowanie, rozdmuch, bi-component, overmoulding oraz mucell, czyli wtrysk mikrokomórkowy – tłumaczy Andrzej Polak, prezes ZMM MAXPOL.

Początki w poprzednim ustroju
– Ruszyliśmy jeszcze w poprzedniej „epoce”, albowiem w grudniu 1985 roku. Zaczynaliśmy od wykonywania i naprawiania form wtryskowych – służących do produkowania prostych, bardzo elementarnych produktów. Ten „niemowlęcy” etap trwał przez pierwsze 2-3 lata. Wtedy doszliśmy do wniosku, że skoro mamy już takie zaplecze, to czemu nie mielibyśmy zacząć wytwarzać własnych produktów, pod własną marką i w ten sposób śmielej zaistnieć na rynku. Realia były wtedy zupełnie inne i tak naprawdę jedynym wyzwaniem było zapewnienie sobie materiałów do produkcji – ze sprzedażą nie było żadnych problemów. Mieliśmy zagwarantowany odbiór w zasadzie każdej ilości wyrobów (głównie na eksport wschód) – mówi Andrzej Polak.

Wówczas firma w znakomitej większości produkowała wyposażenie kuchni, czyli deski do krojenia chleba, kubki etc. W 1996 roku rozpoczął się etap produkcji elementów dla budownictwa np. odwodnień liniowych – te elementy, oczywiście po dużych modyfikacjach, produkujemy do dzisiaj. W 1998 przedsiębiorstwo dojrzało do spełnienia wymagań statusu zakładu pracy chronionej i ten status dzierży do dzisiaj – oznacza to, że ponad 50% załogi ma jakiś stopień niepełnosprawności.

Wzornictwo przemysłowe, PUR i przyjazność środowisku
– Obecnie mocno stawiamy na wzornictwo przemysłowe i estetykę – posiadana przez nas technologia potrafi sprawić, że tworzywo sztuczne pochodzące z recyklingu może wyglądać w 100% jak np. elementy chromowane. Polega to na tym, że na dowolny element z metalu, szkła, drewna, a nawet tekstyliów napylamy cienką warstwę wybranego metalu (złota, srebra, stali czy właśnie chromu). Rozwiązanie to w swojej genezie ma potrzebę dbania o środowisko naturalne i jest odpowiedzią na wyzwania dotyczące ograniczenia odpadów produkowanych przez człowieka. Jednak aby technologia ta spełniała wszystkie oczekiwania producentów została dopracowana pod względem jakości, trwałości, czy wytrzymałości końcowych elementów – wyjaśnia Andrzej Polak. Tworzywa techniczne (jak POM, PA66, czy PA6 z włóknem szklanym) są bardzo słabo wykorzystywane w obiegu wtórnym. Tymczasem np. PA6/PA6.6 z włóknem mogą pod względem odporności bardzo skutecznie zastępować metal w elementach technicznych. To otwiera całkowicie nowe możliwości. Zamiast coś wytwarzać od nowa można brać powtórnie przetworzone tworzywo i sprawić, że dzięki napylanej teksturze dowolnego metalu będzie ono w całości wyglądało tak, jak ta tekstura, a przy tym będzie posiadało właściwości wytrzymałościowe metalu.

ZMM MAXPOL dysponuje też technologią PUR, czyli uszczelnianiem elementów konstrukcyjnych w samochodach, klimatyzatorach, sprzęcie AGD czy elektronice. Zabezpieczanie ich przed kurzem, wilgocią, oparami i innymi czynnikami zewnętrznymi to jedna z podstaw dbania o żywotność i funkcjonalność produktów. Firma wykonuje uszczelki z pianki poliuretanowej, które dostarczają niespotykaną precyzję i zapewniają ochronę w szerokim zakresie warunków. Instalacja umożliwia automatyczne stosowanie uszczelnień w ciągu kilku sekund, co eliminuje konieczność stosowania drogiego sprzętu i technologii do uszczelnień gumowych. Można bardzo precyzyjnie aplikować uszczelnienia na elementach 2D i 3D z ogromną różnorodnością kształtów, uszczelniać wrażliwe i newralgiczne detale za pomocą robota KUKA. Całość bardzo szybko się utwardza i ma niską absorpcję wody (mniej niż 5% w temperaturze pokojowej).

Partnerstwa biznesowe jako kamienie milowe rozwoju
Istotnych dat i wydarzeń w historii przedsiębiorstwa było wiele. Zmiana lokalizacji, początek produkcji dla budownictwa, czy nowe hale produkcyjne. Jednak od strony biznesowej, produkcyjnej bardzo mocno rozwinęły firmę pierwsze, kluczowe partnerstwa biznesowe. Z firmą Tamel z Tarnowa, która produkuje silniki elektryczne, a ZMM MAXPOL do dzisiaj dostarcza im w zasadzie wszystkie elementy z tworzyw sztucznych. W 1999 roku rozpoczęła się współpraca z Zelmerem, co niejako wymusiło kilka istotnych zmian organizacyjnych, zakup nowych maszyn `i wdrożenie nowych technologii (np. hotstamping). To samo można powiedzieć o zakupie w 2006 roku maszyn wtryskowych marki Engel, która jest topowym producentem.

W latach 2010-2011 firma jako jedna z pierwszych w Polsce zakupiła maszyny do rozdmuchu do produkcji konewek i wdrożyła technologię BML do nakładania etykiet

Zatrudnianie niepełnosprawnych
– Jesteśmy zakładem pracy chronionej od głębokich lat ’90 i można nazwać to społeczną odpowiedzialnością biznesu, ale sam myślę o tym bardziej, jak o jednej z podstaw naszej działalności. Są to ludzie z różnymi turbulencjami w swojej historii, na zakręcie albo wręcz po upadkach życiowych (np. po leczeniu w zakładach psychiatrycznych), ale są oni bardzo ważną częścią ZMM MAXPOL. Niesamowicie obserwuje się ich drogę i ewolucję poprzez pracę – przez naszą firmę przetoczyło się wiele osób, wiele z nich wciąż w niej pracuje. Na początku zawsze są one bardzo zamknięte, czy wręcz niedostępne, ale stopniowo, poprzez kontakt z innymi, zaangażowanie w obowiązki zaczynają odżywać, zmieniać się i nawiązywać koleżeńskie relacje. Ta transformacja w niektórych przypadkach była niesamowita, niesamowicie krzepiąca i uzasadniająca potrzebę takiej działalności. Takie osoby na początku często miały problem nawet z wypowiadaniem się, a są w firmie do dzisiaj i budują jej wartość – tłumaczy Andrzej Polak.

Niedaleko rzeszowskiej siedziby firmy znajduje się z kolei szkoła specjalna im. UNICEF, która jest jedną z największych, najlepiej wyposażonych i najbarwniejszych szkół nad Podkarpaciu. W trakcie imprezy z okazji dnia dziecka i corocznego pikniku rodzinnego w tym roku firma zorganizowała akcję sadzenia ponad 200 kwiatów do doniczek Hagsen, które swoje miejsce znalazły na korytarzach i w salach lekcyjnych szkoły. Dzieci brały udział w konkursie plastycznym pt. „mój wymarzony ogród”, a za uczestnictwo otrzymywały nagrody w postaci produktów i gadżetów naszej marki. Podjęto już też rozmowy na temat stworzenia specjalnej klasy profilowanej, po której dzieci z tej szkoły mogłyby podjąć zatrudnienie w naszej firmie. Czekamy jeszcze na wytyczne z ministerstwa dotyczące programu nauczania, ale przyszłość współpracy z tą szkołą już teraz wygląda bardzo optymistycznie.

Wizja przyszłości
– Moim marzeniem i jednocześnie celem jest to, aby za 3-5 lat proporcje pomiędzy kooperacją, a własnymi produktami (pod własną marką) były 50/50. Chcemy więc rozwijać własne marki, budować rynki i być ich dostrzegalnym graczem. W tym celu współdziałamy np. z Politechniką Rzeszowską, żeby istotnie rozwijać nasze technologie i załogę – podsumowuje Andrzej Polak.