Na początku XIX wieku świat był miejscem znacznie bardziej wyrównanym pod względem dochodów. Różnice między krajami były niewielkie, a industrializacja dopiero nabierała rozpędu. Dziś, dwieście lat później, średnia różnica w dochodach na mieszkańca między krajami rozwiniętymi a rozwijającymi się przekracza 40 tysięcy dolarów. Historia pokazuje, że każda fala technologicznego przełomu przyspieszała rozwój, ale jednocześnie zostawiała za sobą tych, którzy nie nadążyli.

Czy Przemysł 4.0 powtarza ten schemat? A może daje światu szansę na bardziej sprawiedliwy podział owoców postępu?

Na naszych oczach widzimy gospodarkę, w której sztuczna inteligencja, automatyzacja i cyfryzacja procesów nie są już futurystyczną wizją, lecz codziennością w halach produkcyjnych. Firmy, które wdrażają rozwiązania Przemysłu 4.0, notują wzrost produktywności i konkurencyjności, a co za tym idzie również oferują lepsze miejsca pracy i wyższe płace dla wysoko wykwalifikowanych pracowników. Z jednej strony to motor rozwoju, z drugiej ostrzeżenie: w krajach, które nie są gotowe na tę transformację, przewaga konkurencyjna może się jeszcze bardziej oddalić.

Nieprzypadkowo to właśnie w gospodarkach rozwiniętych tempo wdrażania nowych technologii jest największe. Kraje rozwijające się często zmagają się z niską dywersyfikacją produkcji i słabym zapleczem innowacyjnym. Bez dostępu do szybkiego internetu i technologii, bez cyfrowych kompetencji, zwłaszcza w MŚP, trudno mówić o szerokiej adaptacji Przemysłu 4.0. To właśnie tu rodzi się największe pytanie: czy innowacje będą kolejnym narzędziem pogłębiającym globalne nierówności, czy też mogą stać się trampoliną dla tych, którzy jeszcze nie złapali rytmu czwartej rewolucji przemysłowej?

Przemysł, nauka i społeczeństwo muszą współgrać, by stworzyć grunt pod nowoczesną produkcję. Od strategii krajowych, przez mechanizmy współpracy międzynarodowej, aż po budowanie systemów zabezpieczeń społecznych: każde z tych narzędzi może zdecydować o tym, czy Przemysł 4.0 będzie globalnym przyspieszaczem rozwoju, czy też kolejnym rozdziałem w historii nierówności.

To właśnie przed decydentami stoi wyzwanie nie tylko techniczne, ale i społeczne: jak w świecie, w którym zawody znikają, a nowe dopiero powstają, sprawić, by nikt nie został w tyle? To pytanie, być może najważniejsze w całej debacie o czwartej rewolucji przemysłowej, wciąż pozostaje i pewnie długo jeszcze będzie otwarte.

Czytaj więcej: Przemysł 2025: inwestycje, sztuczna inteligencja i odporność na zmiany

Czym jest Przemysł 4.0?

Spójrzmy w przeszłość, rok 2010. W wyszukiwarkach internetowych hasło „Przemysł 4.0” praktycznie nie istnieje, nie pojawia się w raportach strategicznych, nie trafia na pierwsze strony magazynów przemysłowo-gospodarczych. Cztery lata później zaczyna się cicha rewolucja, firmy coraz częściej spoglądają w stronę nowych technologii, a już w 2018 roku wiele z nich wskazuje Przemysł 4.0 jako priorytet. Dziś trudno wyobrazić sobie rozmowę o przyszłości produkcji, logistyki czy energetyki bez tego pojęcia.

Czwarta rewolucja przemysłowa to radykalna zmiana w sposobie, w jaki obecnie pracujemy, wytwarzamy i współdziałamy. Jej korzenie tkwią w rewolucji cyfrowej drugiej połowy XX wieku, która dała nam komputery, elektronikę i internet. Ale Przemysł 4.0 nie zatrzymuje się na tych osiągnięciach, on je multiplikuje i wynosi na wyższy poziom, oferując całkowicie nowe możliwości. Głównymi filarami założenia są: łączność i moc obliczeniowa, analityka i sztuczna inteligencja, interakcja człowiek–maszyna oraz zaawansowana inżynieria. To dzięki nim dziś mówimy o inteligentnych fabrykach, autonomicznych pojazdach, rzeczywistości rozszerzonej na liniach produkcyjnych czy druku 3D w roli standardowego narzędzia inżyniera.

Warto spojrzeć na tę transformację przez pryzmat człowieka. Technologie przyciągają uwagę nagłówkami, ale podstawą sukcesu jest przygotowanie ludzi. Podnoszenie kwalifikacji i przekwalifikowanie nie są pustymi hasłami HR-owymi, to warunek utrzymania konkurencyjności. W praktyce oznacza to, że operator maszyn uczy się obsługi narzędzi analitycznych, a inżynier utrzymania ruchu zdobywa kompetencje w zakresie sztucznej inteligencji i konserwacji predykcyjnej. To także wyzwanie dla regionów, które muszą mierzyć się z różnicami w dostępie do edukacji technicznej. Bo ostatecznie nie chodzi wyłącznie o „lepsze” firmy, chodzi o ludzi, którzy będą w stanie nadążać za zmianami i co więcej, czerpać z nich satysfakcję.

Dane są jednoznaczne: integracja technologii sztucznej inteligencji, internetu rzeczy czy analizy Big Data zmienia sposób funkcjonowania całych łańcuchów dostaw. Inteligentne systemy zarządzania zapasami redukują straty, predykcyjna konserwacja ogranicza kosztowne przestoje, a zaawansowana kontrola jakości podnosi standard wytwarzanych produktów.

To nie są dalekie wizje, to praktyki, które teraz zwiększają OEE, pozwalają na bardziej elastyczne dopasowanie produkcji do rynku i otwierają drzwi do personalizacji na masową skalę.

Patrząc z „dystansu”, można odnieść wrażenie, że Przemysł 4.0 to świat maszyn komunikujących się bez udziału człowieka. To uproszczenie. Istota tej rewolucji polega na synergii, na współdziałaniu ludzi i technologii.

Maszyny dostarczają dane, algorytmy je analizują, a człowiek podejmuje decyzje strategiczne, korzystając z informacji, które jeszcze dekadę temu były poza zasięgiem. To współpraca, a nie rywalizacja.

Przemysł 4.0 – kontekst historyczny, czyli od pary do zaawansowanego czujnika

Pod koniec XVIII wieku w Wielkiej Brytanii buchająca para wodna uruchomiła pierwsze tłoki, koła zębate i maszyny włókiennicze. Tak narodziła się pierwsza rewolucja przemysłowa, która w jednej chwili zmieniła świat z manufaktur opartych na sile mięśni w system masowej produkcji. Fabryki zaczęły tętnić rytmem maszyn, a człowiek stał się nie tylko wytwórcą, ale i operatorem coraz bardziej skomplikowanych urządzeń. To wtedy narodziło się przekonanie, że technologia może przyspieszyć cywilizacyjny rozwój bardziej niż jakikolwiek inny czynnik.

Sto lat później na scenę wkracza druga rewolucja przemysłowa. Świat przeszedł na nowe źródła energii, ropę, gaz i elektryczność. Linie montażowe Henry’ego Forda były niczym „orkiestra”, w której każdy element miał swoje precyzyjne miejsce, a tempo pracy narzucały maszyny, nie ludzie. Telefon i telegraf skróciły dystans komunikacyjny, a przemysł zaczął przypominać wielki, samonapędzający się organizm. Produkcja nie była już tylko szybka, stawała się coraz bardziej powtarzalna i zautomatyzowana.

W połowie XX wieku przyszła kolej na trzecią rewolucję przemysłową. Tym razem rewolucjonistami nie były silniki, lecz tranzystory, układy scalone i komputery. Maszyny dostały mózgi w postaci sterowników PLC, które pozwalały na automatyzację procesów w skali wcześniej nieosiągalnej. Pojawiła się cyfryzacja, pierwsze bazy danych, a analiza informacji zaczęła być równie ważna, co sama produkcja. Fabryki stawały się coraz bardziej inteligentne, a decyzje operacyjne mogły być oparte nie na intuicji, ale na twardych liczbach.

Dziś jesteśmy świadkami i uczestnikami czwartej rewolucji przemysłowej, Przemysłu 4.0. To epoka, w której fabryki stają się inteligentnymi organizmami. Maszyny komunikują się ze sobą, wymieniają informacje w czasie rzeczywistym, a algorytmy analizują potoki danych szybciej, niż zdąży je odczytać człowiek. Produkcja masowa ustępuje miejsca masowej personalizacji, powstają całe linie technologiczne, które mogą z równą efektywnością wytworzyć serię liczącą tysiące produktów i… jedną jedyną, dopasowaną do indywidualnych oczekiwań klienta.

Quo vadis technologio

Można odnieść wrażenie, że stoimy dziś w podobnym miejscu, w którym niegdyś stali wynalazcy maszyny parowej czy elektryczności z tą różnicą, że dynamika obecnych zmian jest o wiele bardziej gwałtowna, a stawką nie jest już tylko wydajność, lecz kształt całego systemu przemysłowego.

To właśnie system, w którym dane, maszyny i człowiek stają się partnerami, a decyzje podejmowane w czasie rzeczywistym nie są luksusem, lecz teraźniejszością. Przemysł 4.0 nie jest już dawno teorią, to praktyka, która dzień po dniu zmienia hale produkcyjne, strategie biznesowe i globalne łańcuchy wartości.

Co sprawia, że ta rewolucja jest tak odmienna od poprzednich? Nie chodzi wyłącznie o innowacje w rodzaju algorytmów sztucznej inteligencji czy komputerów kwantowych. Dziś kluczem jest zdolność do łączenia różnych technologii w taki sposób, by rodziły się z nich nowe jakościowe rzeczy. Historia koła, elektryczności czy internetu pokazuje, że największe skoki cywilizacyjne powstawały tam, gdzie różne nurty techniki spotykały się w jednym punkcie. Dziś obserwujemy dokładnie ten sam proces, tylko w skali globalnej i przy prędkości, za którą czasem nie nadążamy.

Można to porównać do biologii. Tak jak DNA różnych gatunków splata się, tworząc organizmy bardziej odporne, tak przemysł buduje dziś swoją przyszłość, łącząc robotykę z bioinżynierią, sztuczną inteligencję z nowymi źródłami energii czy materiały zaawansowane z obliczeniami kwantowymi. Efekt? Rozwiązania, które jeszcze dekadę temu wymagałyby sztabu inżynierów, dziś powstają niemal „samoczynnie”, w oparciu o inteligentne systemy i zintegrowane dane. To właśnie to wszystko czyni dzisiejsze czasy przełomowymi.

Na końcu tej drogi nie ma jednej wielkiej maszyny, która zrewolucjonizuje świat, jak parowóz czy komputer osobisty. Jest raczej sieć powiązań, która redefiniuje pojęcie świata przemysłu i produkcji. A to, kto odniesie sukces, zależy od odwagi do eksperymentowania i zdolności do wczesnego reagowania. Jak pokazuje historia, ci, którzy inwestują z wizją, wygrywają nieproporcjonalnie dużo.

Przyszłość fabryk nie będzie przypominała ani zmechanizowanych hal XIX wieku, ani cyfrowych biur XX wieku, lecz raczej żywy organizm: dynamiczny, elastyczny, zdolny do samonauki. To wizja, w której Przemysł 4.0 nie jest końcem pewnej epoki, ale początkiem nowej, najbardziej fascynującej odsłony opowieści o tym, jak technologia zmienia człowieka i jak człowiek zmienia technologię.