Ocena ryzyka maszyny na podstawie EN ISO 12100 – kiedy i jak robić?

W kontekście bezpieczeństwa maszyn, ocena ryzyka jest kluczowym procesem, który ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa użytkowników w całym cyklu życia maszyny. Norma EN ISO 12100:2010 definiuje zasady i metody podczas procesu budowy maszyn, które pozwalają projektantom na identyfikację zagrożeń oraz ocenę ryzyka z nimi związanego. Celem tej normy jest stworzenie maszyn bezpiecznych podczas użytkowania zgodnie z przeznaczeniem.

Kiedy przeprowadzać ocenę ryzyka maszyny?

Ocena ryzyka powinna być wykonywana na każdym etapie cyklu życia maszyny. Już na etapie projektowania należy przewidzieć potencjalne zagrożenia oraz wdrożyć odpowiednie środki ochronne.

Podczas transportu i instalacji również występują zagrożenia związane z przemieszczaniem ciężkich elementów, a także ich właściwym montażem. W fazie eksploatacji maszyna podlega największemu obciążeniu, co zwiększa prawdopodobieństwo awarii i zdarzeń niebezpiecznych. Kolejnym ważnym etapem jest utrzymanie ruchu i konserwacja, gdzie wymagane są prace serwisowe, często z bezpośrednią interakcją z maszyną.

Należy także uwzględnić ryzyko związane z modernizacją – zmiana funkcji maszyny lub jej rozbudowa może wprowadzić nowe zagrożenia. Demontaż, szczególnie w przypadku dużych i skomplikowanych urządzeń, wymaga szczególnej uwagi, aby zminimalizować ryzyko dla osób pracujących oraz dla otoczenia.

Obowiązki w zakresie oceny ryzyka maszyny spoczywają zarówno na projektantach, jak i na użytkownikach maszyn. Projektant odpowiada za identyfikację zagrożeń i zaprojektowanie bezpiecznych rozwiązań, natomiast użytkownik powinien monitorować stan maszyny oraz stosować się do instrukcji użytkowania i zaleceń dotyczących konserwacji.

Jak przeprowadzać ocenę ryzyka maszyny?

Proces oceny ryzyka maszyny obejmuje analizę ryzyka, szacowanie ryzyka oraz jego ewaluację. Pierwszym krokiem jest analiza ryzyka, która polega na identyfikacji zagrożeń związanych z maszyną oraz ograniczeń, które mogą wpływać na jej bezpieczeństwo. W tym etapie uwzględnia się m.in. właściwości maszyny, sposób jej użytkowania, a także czynniki środowiskowe, takie jak warunki pracy czy interakcje z użytkownikami.

Następnie przystępuje się do szacowania ryzyka, które obejmuje ocenę ciężkości szkody oraz prawdopodobieństwa jej wystąpienia. Na tym etapie określa się, jak duże jest narażenie osób na niebezpieczeństwo oraz jakie są szanse uniknięcia lub ograniczenia skutków zdarzeń niebezpiecznych.

Ważnym elementem oceny ryzyka jest wybór odpowiednich metod analizy ryzyka. Jedną z popularniejszych metod jest matryca ryzyka, która pozwala na wizualizację ryzyka poprzez określenie jego prawdopodobieństwa i skutków.

Ryzyka są klasyfikowane według stopnia zagrożenia, co ułatwia priorytetyzację działań mających na celu minimalizację ryzyka. Drugą metodą jest graf ryzyka, który umożliwia ocenę hierarchii zagrożeń i szacowanie efektywności środków redukujących ryzyko.

Graf ryzyka

Po przeprowadzeniu analizy i szacowania ryzyka następuje ewaluacja ryzyka, w której decyduje się, czy podjęte środki są wystarczające, czy też konieczne są dodatkowe działania w celu dalszego zmniejszenia ryzyka.

Zmniejszanie ryzyka związanego z pracą maszyn

W procesie zmniejszania ryzyka stosuje się hierarchię działań, zaczynając od najbardziej efektywnych. Pierwszym krokiem są rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie, które eliminują zagrożenia już na etapie projektowania maszyny. Przykłady takich rozwiązań to usunięcie ostrych krawędzi czy zmniejszenie prędkości ruchomych części.

Jeżeli nie jest możliwe wyeliminowanie zagrożeń poprzez konstrukcję, stosuje się techniczne środki ochronne, takie jak osłony, urządzenia blokujące lub systemy ostrzegawcze. Są one skutecznym sposobem ograniczenia dostępu do stref niebezpiecznych lub zminimalizowania skutków potencjalnych zagrożeń.

Ostatnim krokiem w hierarchii są informacje dla użytkowników, które obejmują instrukcje obsługi, oznakowania i piktogramy ostrzegawcze. Informacje te mają na celu poinformowanie użytkowników o potencjalnych zagrożeniach i sposobach ich unikania.

Cały proces zmniejszania ryzyka maszyny jest iteracyjny – oznacza to, że po wprowadzeniu środków ochronnych konieczne jest ponowne przeanalizowanie sytuacji, aby upewnić się, że ryzyko zostało dostatecznie zredukowane.

Dokumentacja oceny i zmniejszania ryzyka pracy maszyn

Norma EN ISO 12100 wymaga, aby cały proces oceny ryzyka oraz wprowadzone działania zmniejszające ryzyko były odpowiednio udokumentowane. Dokumentacja powinna zawierać szczegółowy opis zagrożeń, szacowanie ryzyka oraz zastosowane środki ochronne. Taki zapis pozwala na śledzenie historii modyfikacji maszyny oraz zapewnia zgodność z wymaganiami prawnymi i standardami bezpieczeństwa.

Wnioski

Ocena ryzyka maszyn na podstawie normy EN ISO 12100 jest niezbędnym elementem procesu projektowania i eksploatacji maszyn.

Przeprowadzanie systematycznej analizy ryzyka pozwala na identyfikację zagrożeń oraz wdrożenie odpowiednich środków ochronnych, które minimalizują ryzyko wypadków.

Dzięki temu zarówno projektanci, jak i użytkownicy mogą mieć pewność, że maszyny będą bezpieczne w całym okresie ich użytkowania.