Jak powstają hale namiotowe? Technologia produkcji obiektów halowych

Jak powstają hale namiotowe? Technologia produkcji obiektów halowych

27/01/2020

Jak tanio i szybko powiększyć przestrzeń firmową, a jednocześnie nie nadwyrężyć budżetu przedsiębiorstwa? Coraz popularniejszym rozwiązaniem są hale namiotowe, które stanowią doskonałą alternatywę dla budynków murowanych, czy typowych hal stałych. Takie obiekty to także mniejsze ryzyko inwestycyjne. Decydując się na halę namiotową eliminujemy czasochłonne prace budowlane i ograniczmy je jedynie do przygotowania podłoża, a i to często w niepełnym zakresie.

Większość producentów hal namiotowych oferuje już standardowe propozycje wymiarów konstrukcji tak, aby zoptymalizować czas trwania realizacji, a jednocześnie zagwarantować niski koszt przykrycia 1m2 powierzchni.

Na czym polega specyfika produkcji takich obiektów?

W trosce o bezpieczeństwo

W przypadku hal namiotowych każdy obiekt wykonywany jest w oparciu o indywidualnie opracowany projekt. Aby zadbać o bezpieczeństwo przyszłych użytkowników hali pracownicy biura konstrukcyjnego muszą dokładnie przeliczyć i sprawdzić parametry wytrzymałościowe obiektu. Klient, który decyduje się na kupno takiej hali otrzymuje od producenta dokumentację niezbędną do sporządzenia projektu budowlanego.

Tzw. zasada podwójnej kontroli pozwala wyeliminować błędy na różnych etapach powstawania obiektu. Ponadto brygadziści z działu produkcji oraz ekip montażowych często uczestniczą w pracy konstruktorów, dopracowując razem z nimi kwestie techniczne i spoglądają na aspekty konstrukcji od strony praktycznej. O wysokiej dbałości o bezpieczeństwo na etapie produkcji świadczyć mogą posiadane certyfikaty np. CE, spawalnicze, czy renomowanych instytucji takich jak TUV. Wysoką efektywność działań, zarówno w dziale projektowania, jak i produkcji, zapewnia system rejestracji czasu pracy ERP.

Obróbka materiałów PCV

W produkcji hal namiotowych liczy się przede wszystkim jakość stosowanych materiałów, a także terminowa realizacja. Materiał PVC stosowany głównie do poszycia hali wymaga jak największej siły zgrzewu. Przy wyborze odpowiedniego dostawcy szczególną wagę przyłożyć trzeba do sposobu w jaki elementy plandekowe są łączone w większe powierzchnie. Może się to odbywać za pomocą termicznego ich zgrzewania, wtapiania jednego elementu w drugi, jak również przy udziale maszyn HF (High Frequency) generujących fale o bardzo wysokiej częstotliwości sprawiających, że jedna powłoka fizycznie integruje się z drugą, co skutkuje nieporównywalnie wyższą odpornością na rozerwanie niż w przypadku zgrzewu termicznego. Materiał PVC połączony w ten sposób charakteryzuje się także dużą wytrzymałością na warunki atmosferyczne, a co za tym idzie wysoką trwałością na lata.

Pracując na surowcu PVC trzeba zwrócić uwagę na jego gramaturę. Odpowiednia to min. 650g/m2. Materiał o takiej wadze odnajduje się praktycznie w każdych warunkach atmosferycznych

Powłoka się mniej utlenia i ściera. Jest mniej rozciągliwa i trwalsza dzięki zastosowaniu splotu włókien wewnątrz niej, a jeżeli dodatkowo jest (obustronnie) lakierowana mniej chłonie zabrudzenia z atmosfery i ułatwia proces czyszczenia.

W celu zapewnienia większego komfortu termicznego korzystania z obiektu zastosować można również rodzaj poszycia o zmniejszonych parametrach przepuszczania promieni słonecznych. Coraz bardziej popularne są specjalne rozwiązania izolacyjne pozwalające, w połączeniu z nagrzewnicami lub klimatyzatorami, utrzymać określony poziom temperatury wewnątrz hali przez cały rok.

Elementy stalowe spawane są przy zastosowaniu robota spawalniczego, który znacznie automatyzuje i przyspiesza prace produkcyjne, a także zapewnia stałą jakość i grubość spawu na całej jego długości. To bardzo ważne nie tylko ze względów estetycznych, ale przede wszystkim, parametrów wytrzymałościowych. Cykliczne kontrole organów certyfikacyjnych i wieloletnie doświadczenie oraz szkolenia personelu spawaczy dają gwarancję, że zakupiony obiekt będzie spełniał wymagania nie tylko na papierze, ale również w praktyce zapewniając pełne bezpieczeństwo użytkowania.

Profile aluminiowe wymagają wiercenia, docinania, szlifowania i frezowania według projektu opracowanego przez dział konstrukcyjny. Wcześniej jednak, zanim trafiają na warsztat, przyjeżdżają do fabryki bezpośrednio z hut, gdzie tłoczone są w oparciu o opracowaną indywidualnie matrycę. Powoduje to, że hale wykonane są z profili unikatowych i stanowią stricte wypadkową symulacji projektowych i obliczeń wytrzymałościowych.

Aby zamocować poszycie do profili aluminiowych używana jest żyłka kederowa. Dogrzewa się ją na krańce poszycia i wsuwa w specjalne prowadzenia w profilach aluminiowych co gwarantuje stabilność użytkowania oraz szybkość i łatwość montażu. Bardzo istotna jest tu także jakość tego materiału. Aby sprawdzić trwałość i elastyczność kederu, warto przetestować go w różnych warunkach – zarówno wysokich, jak i niskich temperaturach.

Realizacja zamówień

Na etapie produkcji bardzo ważna jest ścisła kontrola przebiegu wszystkich procesów – od pracy działu konstrukcyjnego, produkcyjnego i logistycznego po szybkość, łatwość i profesjonalizm kontaktu z działem sprzedaży na całym etapie realizacji zamówienia. Aby wyeliminować opóźnienia, dział produkcji zwykle pracuje na dwie, lub nawet trzy zmiany, co pozwala zharmonizować działania i dotrzymać zakontraktowanych terminów bez ryzyka opóźnień dla strony zamawiającej.

Stały i powtarzalny system pracy to spore usprawnienie. Po otrzymanym zleceniu następuje podział zadań na poszczególne działy. Za kompletem dokumentów idzie pełen zakres rysunków, certyfikatów materiałowych, uprawnień inżynierskich i obliczeń statycznych, na podstawie których powstają gotowe elementy. Wszystkie są składowane na placu magazynowym, gdzie zostają przejęte przez dział logistyki. Ten odpowiedzialny jest za bezbłędne skompletowanie komponentów hali i ich wysyłkę na konkretny adres montażu.

Uwzględniając kolejne zlecenia trzeba zwrócić szczególną uwagę na kilka istotnych aspektów.
Przede wszystkim:
• dostępność surowców na produkcji,
• obciążenie zleceniami,
• dostępność pracowników (chorobowe, urlopy itp.)
• kwalifikacje pracowników,
• sprawność wszystkich maszyn i ich dyspozycyjność w danym czasie.
• wydajność samego procesu produkcji

Po stronie inwestora – przygotowanie podłoża

Decydując się na zakup hali namiotowej warto wiedzieć, że po stronie klienta leży zwykle wyłącznie przygotowanie terenu do montażu obiektu, jak również legalizacja obiektu. Aby to ułatwić, producent hal namiotowych przesyła zwymiarowany rzut przyziemia, który pozwala przygotować teren pod halę. Na rzucie często zaznaczone są dokładne elementy, jak choćby ławy fundamentowe pod drzwi, bramy czy słupki do montażu blachy. Oczywiście producent służy fachową wiedzą każdym etapie realizacji przedsięwzięcia.

Ważne jest także miejsce wokół obiektu. Montaż hali wymaga przestrzeni, której wymiar uzależniony jest często od rodzaju konstrukcji, ale przede wszystkim możliwości przestrzennych działki, jak również warunków zabudowy (tudzież PZP – Plan Zagospodarowania Przestrzennego). Jeżeli w pobliżu miejsca posadowienia hali znajduje się jakaś przeszkoda, czy obiekt, warto poinformować o tym producenta. Pozwoli to uwzględnić takie zmiany jeszcze na etapie projektowania i uniknąć niepotrzebnych kosztów lub opóźnień na późniejszych etapach.

Przygotowując przestrzeń pod montaż hali, trzeba zwrócić uwagę na spadki terenu. Nierówny poziom może sprawić, że hala będzie krzywa lub w gorszym wypadku, może być zalewana przez wody opadowe. W ekstremalnych sytuacjach montaż może być niemożliwy do momentu odpowiedniego przygotowania terenu. Aby monterzy mogli dokonać niezbędnych pomiarów przed zakotwieniem blach stopowych, teren wyznaczony na posadowienie obiektu powinien być pusty i wytyczony.

Nowoczesna produkcja to bezpieczna produkcja

W branży produkcyjnej, czy budowlanej bardzo ważne jest szerokotorowy sposób działania. Normy bezpieczeństwa dotyczą także pracowników na każdym etapie produkcji. Wdrożenie środków ochrony indywidualnej pozwala wyeliminować ryzyko zawodowe, które na tych stanowiskach jest dość częste. To ja jestem odpowiedzialny za bezpieczeństwo moje i moich współpracowników – takim mottem kieruje się nasza firma przykładając wielką wagę i niemałe nakłady na komfort i bezpieczeństwo pracy swojego personelu. A wszystko po to, by inwestor uzyskał produkt wysokiej klasy (bezpieczny, zgodny ze sztuką budowlaną oraz bezusterkowy).