Zastosowanie druku 3D w alpinizmie przemysłowym

W ostatnich latach coraz głośniej mówi się o konieczności wykorzystania druku 3D w branży budowlanej, co pozwoliłoby zredukować koszty operacyjne i zautomatyzować część prac na placu budowy. Szczególnie przydatny może się okazać przy bardziej skomplikowanych projektach budowniczych, zwłaszcza tych unikatowych.

Zastosowanie druku 3D w tym sektorze, podobnie jak w motoryzacji i branży lotniczej, pozwala na większą swobodę projektowania, umożliwiając tworzenie form o skomplikowanej geometrii i lżejszych niż ich metalowe odpowiedniki, dlatego jest coraz częściej wykorzystywany wszędzie tam, gdzie potrzebne jest obniżenie wagi.

Technologie addytywne wykorzystuje się więc do wytwarzania osprzętu, produkując w ten sposób narzędzia prawie tak wytrzymałe jak metalowe, ale lżejsze. Ma to również znaczenie w kwestii obniżenia zużycia paliwa, energii elektrycznej czy ludzkich mięśni.

Druk 3D w produkcji osprzętu do pracy na wysokościach

Praca na wysokości to niemal codzienność wielu pracowników produkcyjnych oraz działów utrzymania ruchu. I choć doskonale radzą sobie oni z wykorzystaniem specjalistycznych drabin, pomostów czy rusztowań, to wykonywane przez nich zadania obarczone są dużym ryzykiem upadku z wysokości. Ich konsekwencje są zazwyczaj bardzo poważne – ciężkie urazy ciała, a nawet utrata życia. Według danych GUS i PIP są to najczęstsze przyczyny wypadków . Prace na wysokości należą zatem do tych szczególnie niebezpiecznych, które wymagają środków i rozwiązań minimalizujących ryzyko upadku.

Na rynku pojawia się obecnie coraz więcej tego typu zabezpieczeń i środków ochrony indywidualnej, które powstają z zastosowaniem innowacyjnych technologii, jak na przykład druk 3D HP Multi Jet Fusion (MJF). Dzięki jej wykorzystaniu firma Ropes Edge tworzy osprzęt, które chroni liny przed rozrywaniem lub pękaniem na ostrych krawędziach. Jako technik terenowy dostępu linowego od 18 lat, Dirk Dorenbos – właściciel Ropes Edge, dobrze rozumie swoją branżę. Poszukując sposobu na ulepszenie takielunku, zaprojektował unikalne narzędzia, które zostały wyprodukowane we współpracy z Go Proto – firmą inżynieryjną, która oferując druk 3D na żądanie, pozwala na zdalną produkcję zarówno prototypów, jak i końcowych produktów.

W ten sposób powstały Edge i Vortex – ultralekkie, użyteczne i bardzo bezpieczne elementy osprzętu, które każdy technik dostępu linowego powinien, wg Dorenbosa, mieć na swojej uprzęży. Produkty są drukowane w 3D z nylonu PA 12, co sprawia, że są zarówno lekkie, jak i trwałe.

Addytywna produkcja osprzętu – zalety

Wybór technologii HP MJF 3D do produkcji pozwolił zaoszczędzić startupowi Ropes Edge setki tysięcy dolarów na kosztach ogólnych. W formowaniu wtryskowym, metodzie jaką wcześniej wytwarzano osprzęt, forma z oprzyrządowaniem i wykonaniem matryc kosztowała od 25 000 do 125 000 USD, obecnie Edge i Vortex kosztują około 200 USD, są regulowane i można je szybko zamocować bez użycia dodatkowych narzędzi, w odróżnieniu od tradycyjnie wytwarzanych produktów do ochrony lin, które muszą być przykręcone, a następnie odkręcone po wykonaniu zadania.

Dotychczasowe rozwiązania firmy składały się z wielu części, co wpływało na ich większą awaryjność i możliwość popełnienia błędu przy montażu lub demontażu, skutkującego nawet śmiertelnym wypadkiem.

Ropes Egde ściśle współpracując z IRATĄ (Industrial Rope Access Trade Association – międzynarodowym branżowym stowarzyszeniem, które opracowało procedury bezpieczeństwa związane z wykonywaną pracą na wysokości oraz system szkolenia i oceny specjalistów dostępu linowego, uznawane obecnie za najlepsze na świecie i powszechnie akceptowane), przestrzega wszystkich zasad obowiązujących w tym systemie, gwarantując swoim odbiorcom sprzęt najwyższej klasy bezpieczeństwa.

Dzięki zastosowaniu druku 3D w ich produkcji firma skróciła również diametralnie czas realizacji, który już nie wynosi 4-8 tygodni, ale 3 do 5 dni.

Vortex

Działa w celu ochrony liny podtrzymującej przed kontaktem z ostrymi / ząbkowanymi krawędziami stalowych i kompozytowych krat pomostowych stosowanych w budownictwie przemysłowym i energetycznym na całym świecie. Został zaprojektowany i przetestowany do pracy z różnymi rozmiarami krat pomostowych, powszechnie spotykanych w przemysłowych miejscach pracy, jest również niezwykle szybki i bezpieczny w montażu. Zbudowany z lekkiego i zarazem trwałego materiału – PA 12 waży zaledwie 155 g!

Element vortex wykonany w technologii HP MJF 3D

Edge

To urządzenie z kolei opracowano po dokładnym zbadaniu ograniczonej liczby aktualnych ofert rynkowych sprzętu do mocowania wokół nakładki ochronnej – Kick-Plate, za pomocą stalowych zawiesi. Ta praktyka olinowania jest wykonywana regularnie kosztem stalowych zawiesi, które po obciążeniu pracownika lub ładunku stalowego, mogą ulec nawet całkowitemu uszkodzeniu. Autorskie rozwiązanie – Edge – oparte o PA 12, który oferuje bardzo dobre właściwości mechaniczne wydruków, pozwala wyeliminować ten problem.

Element edge wykonany w technologii HP MJF 3D

FDM vs. HP MJF

Druk 3D w technologii HP Multi Jet Fusion okazał się dla Ropes Egde idealnym wyborem, ponieważ umożliwia im wytwarzanie komponentów o wysokiej jakości, z zachowaniem odpowiedniej precyzji. Wcześniej próbowano wykorzystać technikę FDM, ale ta nie gwarantowała odpowiedniej wytrzymałości i estetyki wykonania drukowanych elementów.

Ropes Egde to kolejna firma, która dzięki zastosowaniu HP MJF 3D wytwarza części klasy inżynieryjnej, wytrzymałe i odporne na pękanie, rewolucjonizując swoją branżę, ale przede wszystkim poprawiając bezpieczeństwo i komfort pracy na wysokościach, otwiera zupełnie nowe możliwości w