Odlewnia RAFAMET: nowatorski sposób produkcji odlewów ze… styropianu

– Taka potrzeba wyszła ze strony klientów, którzy bardzo często potrzebują odlewów jednostkowych lub też  prototypowych, wykonanych w konkurencyjnej cenie, szybko i w dobrej jakości – mówi Adam Witecki, Prezes Zarządu Zespołu Odlewni RAFAMET w Kuźni Raciborskiej. I dodaje: – W przypadku modeli styropianowych cały proces, od momentu przesłania nam przez klienta dokumentacji po gotowy wyrób zamyka się w terminie od dwóch do sześciu tygodni. Przy konieczności budowy modelu drewnianego to średnio od czterech do dwunastu tygodni. Niższe są także koszty wytworzenia, zarówno modelu styropianowego jak i odlewu. W porównaniu z tradycyjną metodą daje to dla klienta 20 – 60% oszczędności.

Jest to efekt wdrożenia technologi traconego modelu Lost Foam (nazywanej również Full Mold), którą wdrożyła Odlewnia RAFAMET. Jest ona alternatywą dla modeli wykonywanych tradycyjnie z drewna. Jej podstawą jest wykorzystanie modeli styropianowych (EPS), które w całości zasypywane są w formie odlewniczej. W związku z tym ciekły metal, który wprowadzony zostaje do formy wypełnia jej wnękę, wypalając jednocześnie model.

Jak informuje producent: technologia Lost Foam daje możliwość wykonania odlewów ze wszystkich gatunków żeliw i bardzo skomplikowanych odlewów. Co ważne, biorąc pod uwagę techniczne możliwości kuźniańskiej Odlewni, pozwala na produkcję ciężkich i dużych elementów, o wadze jednostkowej nawet 20 ton. Rocznie tą metodą wykonuje się tu ok. 1200 ton odlewów. Głównymi odbiorcami odlewów wykonywanych w technologii Lost Foam są firmy z sektora automotive produkujące elementy karoserii samochodowych tłoczonych z blach. Z odlewów wykonuje się matryce i tłoczniki.