Otwarcie fabryki KGHM Ecoren w Legnicy

Wszystko zaczęło się niecałe 3 lata temu, kiedy w Głogowie KGHM Ecoren otworzył Odział Hydrometalurgii. Na terenie Huty Miedzi Głogów II, z kwaśnych odpadów przemysłowych powstawał nadrenian amonu. Nie był to produkt finalny, odbiorca musiał jeszcze podjąć działania mające przekształcić tę substancję w ren metaliczny.

27 kwietnia 2010r. miałem przyjemność uczestniczyć w oficjalnym otwarciu i zwiedzaniu fabryki renu w Legnicy (na terenie Legnickiego Parku Technologicznego KGHM Letia). Jest to jedyny zakład w Europie, produkujący ren metaliczny z własnych źródeł. Zanim obejrzymy to wszystko „od kuchni”, coś więcej na temat samego renu. Jest to pierwiastek zaliczany do metali szlachetnych, jego światowe zasoby są szacowane na zaledwie 17 tys. ton. W przyrodzie występuje wyłącznie w stanie rozproszonym, głównie w molibdenicie, kolumbicie oraz łupkach miedzionośnych. Największe zasoby znajdują się w Chile, USA, Kanadzie, Kazachstanie, Rosji, Uzbekistanie i Peru, w Polsce ren występuje jako domieszka w złożach miedzi w okolicach Lubina. Swoje zastosowanie ren znajduje głównie w katalizatorach spalin, przemyśle lotniczym (łopatki silników odrzutowych, turbiny silników i osłony pojazdów) oraz, co często jest pomijane, w przemyśle zbrojeniowym. Ren jako jeden z najrzadszych pierwiastków, jest bardzo drogi – 1 kilogram kosztuje ok. 10 tys. dolarów. Działająca w legnickiej fabryce instalacja pozwala przetwarzać rocznie 5 ton nadrenianu amonu, z którego powstaje 3,5 tony renu metalicznego w formie peletek.

Jakie są korzyści wynikające z rozszerzenia działalności KGHM Ecoren?

Spółka, oprócz krystalicznego nadrenianu amonu, może od dziś sprzedawać ten metal w postaci finalnego produktu. W ten sposób skrócony został łańcuch dostaw, a kontrahenci kupują już w jednym miejscu, gotowy produkt, bez konieczności oczekiwania na przetworzenie nadrenianu amonu. Natomiast dla Ecorenu produkcja renu metalicznego pozwoli zoptymalizować koszty i nawiązać współpracę również z innymi odbiorcami zainteresowanymi tym metalem. – wymienia prezes KGHM Ecoren Mariusz Bober.

Jak wygląda sam proces produkcji w KGHM Ecoren?

Zapraszam do środka – po ubraniu kombinezonu ochronnego oraz przejściu przez śluzę mogliśmy wejść do środka „fabryki”. Celowo moje ostatnie słowo znalazło sięw cudzysłowie, gdyż bardziej pasowałoby określenie „laboratorium”. Proces produkcji wymaga aptekarskiej precyzji oraz czystości dorównującej zakładom wytwarzającym leki czy mikroprocesory, w pomieszczeniach musi panować stała temperatura, wilgotność oraz sterylna atmosfera. Kombinezony jakie zakładaliśmy na początku, mają chronić ren przed nami (i tym co ze sobą wnieśliśmy), a nie na odwrót, jak początkowo myślałem. Zakład jest wyposażony we wspomniany już clean room, trzy niezależne systemy wentylacji oraz wszelkie zabezbieczenia, które wymagane są w obiegu gazów przemysłowych. Jedyne miejsce w Europie gdzie wytwarza się ren metaliczny to po prostu kilka przestronnych pomieszczeń z aparaturą, a  załoga to zaledwie 5 osób. Proces produkcji renu metalicznego rozpoczyna się od dokładnego rozdrobnienia nadrenianu amonu dostarczanego prosto z głogowskiego Oddziału Hydrometalurgii. Biały proszek jest przesiewany na wytrząsarce sitowej i mielony. Przygotowany w ten sposób surowiec przechodzi następnie proces redukcji wodorem w specjalnym piecu komorowym. W kolejnym etapie, proszek renu metalicznego trafia do tabletkarki, która formuje z niego malutkie pastylki tzw. pelety. Następnie wędrują one do kolejnego pieca, w którym są spiekane w wysokiej temperaturze, w celu uzyskania większej gęstości i wytrzymałości.

Każda z tych grafitowoszarych pastylek ma ok. 10mm średnicy, 5mm wysokości i aż 5 gramów wagi (ren ma jeden z największych ciężarów właściwych wśród pierwiatków), zawartość czystego renu to 99,95 procent. Peletki renowe pakuje się po 10 kg, w pojemniki polipropylenowe wypełnione argonem. Tak przygotowany produkt jest gotowy do wysyłki, do zagranicznych odbiorców. Jakie są prognozy, jeśli chodzi o rynek renu na świecie?

– Trwające spowolnienie w gospodarce światowej odbiło się w widoczny sposób na cenach surowców, ale ren wciąż jest wartościowym metalem. Tym bardziej, że jego zasoby są ograniczone, tymczasem specjaliści prognozują wzrost zapotrzebowania na ren w związku z rosnącym popytem na samoloty na rynku azjatyckim – opowiada prezes Mariusz Bober. – Według przewidywań do 2024 roku na całym świecie ma zostać wyprodukowanych 30 tys. samolotów, w tym duża część właśnie dla odbiorców w Azji. Dlatego rozwój naszej działalności w oparciu o związki renu jest bardzo przyszłościowy.

Na koniec dodam, że budowa fabryki, prowadzona przez Przedsiębiorstwo Budowy Kopalń PeBeKa z Lubina, odbyła się bardzo szybko i sprawnie. Prace rozpoczęto 14 maja 2009 roku, a budynek i linia technologiczna gotowe były już pod koniec października. Nakłady inwestycyjne na uruchomienie fabryki renu metalicznego wyniosły 12 mln złotych.