CHEMET SA – gra toczy się o spełnienie europejskich standardów bezpieczeństwa

O zmianach w technologii wytwarzania zbiorników na gazy niebezpieczne, restrykcyjnych normach bezpieczeństwa, innowacjach, korzyściach z umiejętnego projektowania i perspektywach rozwoju branży w ramach Unii Europejskiej i na świecie rozmawiamy z przedstawicielami zarządu Zakładów Aparatury Chemicznej CHEMET SA: Katarzyną Głowik-Łazarczyk, dyrektorem ds. technicznych, Piotrem Fryczem, dyrektorem ds. handlowych, oraz Ireneuszem Popiołem, prezesem zarządu.

W jaki sposób zmienia się technologia związana z transportem różnego rodzaju gazów?
K.Ł.: Trudno mówić o zmianie sposobu dystrybucji gazów niebezpiecznych. Tak jak kilkanaście lat temu wykorzystywany jest transport kolejowy, drogowy i, oczywiście, morski. Tak naprawdę zmieniają się przede wszystkim wymagania klienta w zakresie bezpieczeństwa składowania i dystrybucji gazów ciekłych. W związku z tym wprowadzane są coraz nowocześniejsze konstrukcje i stosowane ulepszane materiały, które muszą spełniać coraz bardziej wymagające normy techniczne. Kiedyś do produkcji tego typu urządzeń stosowane były tylko stale potocznie nazywane stalami konstrukcyjnymi, dzisiaj stal modyfikowana pozwala nam uzyskać lepsze parametry techniczne, obniżyć ciężar i zwiększyć pojemność zbiorników. Nowe materiały to, w naszym wypadku, konieczność wdrażania nowych technologii obróbki i spawania. Nowoczesna technologia pozwala skrócić czasy technologiczne produkcji i wyeliminować wady. Dzisiejsze urządzenia spawalnicze to praktycznie półroboty, przy których obsłudze rola człowieka ograniczona jest do niezbędnego minimum.

I.P.: Możemy się pochwalić, że jeśli chodzi o produkowane przez nas zbiorniki kriogeniczne na gazy takie jak LNG, LOX, LIN, LAR, LCO2 poszliśmy o krok do przodu w stosunku do naszej konkurencji i całkowicie zrezygnowaliśmy z izolacji perlitowej na rzecz izolacji próżniowej, ze specjalnie opracowanym przez nas zimnochronnym systemem izolacji włóknistej. Dzięki temu nasze zbiorniki są lżejsze i mają lepsze właściwości techniczne. Wdrożenie tego pomysłu do produkcji rozpoczęliśmy w 2009 r. Na realizację tego projektu udało nam się pozyskać finansowanie z Centrum Innowacji Naczelnej Organizacji Technicznej. W efekcie naszych prac badawczo-rozwojowych zaprojektowaliśmy i wyprodukowaliśmy tzw. ISO-kontener do transportu intermodalnego, do przewozu wszystkich gazów kriogenicznych.

W kontenerze tym został zastosowany, opatentowany przez naszą firmę, system podpór międzypłaszczowych, umieszczony w przestrzeni próżniowej. System ten bazuje na materiałach o niskiej przewodności cieplnej, które zostały przez nas przebadane w temperaturach kriogenicznych pod kątem ich własności wytrzymałościowych oraz odporności na zmianę temperatury w zakresie od +40ºC do –196ºC. Kolejnym etapem rozwoju zbiorników kriogenicznych było opracowanie konstrukcji i wdrożenie do produkcji pionowych i poziomych zbiorników stacjonarnych. W rozwiązaniach tych zastosowaliśmy również wspomnianą wcześniej bardzo nowoczesną izolację, zmodernizowane, opatentowane rozwiązanie podpór międzypłaszczowych, a także kompletny system orurowania, służący do załadunku i eksploatacji zbiornika wraz z modułem podnoszenia ciśnienia.

Dlaczego chcieli państwo zainwestować w ten nowy obszar działalności?
I.P.: Po pierwsze, dlatego że w Europie na dzień dzisiejszy jest tylko trzech producentów, a rynek jest dosyć spory i perspektywiczny. Po drugie, jest to efekt realizacji naszej strategii w zakresie dywersyfikacji produktowej w obszarze logistyki i transportu gazów niebezpiecznych. Po trzecie, widzimy również duże możliwości rozwoju w Polsce tzw. instalacji stacjonarnych na gaz LNG, czyli na gaz ziemny skroplony, i dalsze perspektywy rozwoju tego rynku w związku z budową gazoportów nie tylko w Świnoujściu, ale również w Niemczech, Hiszpanii i we Włoszech. Dzisiaj możemy się już pochwalić czterema instalacjami na gaz LNG w Polsce. Wśród nich znajduje się Hotel Bania w Białce Tatrzańskiej oraz Hotel i Termy Bukovina w Bukowinie Tatrzańskiej. Kolejne nasze realizacje powstaną jeszcze w tym roku w Norwegii. We wszystkich tych projektach jesteśmy dostawcą kompletnego rozwiązania w zakresie wyposażenia klienta w dostęp do gazu ziemnego. Projektujemy i wykonujemy kompletne instalacje do regazyfikacji, nie zajmujemy się natomiast dostawami gazu.

Czy wiesz, że… Głównymi odbiorcami produktów spółki Chemet są firmy, które zajmują się dystrybucją i logistyką gazów niebezpiecznych. Wyroby spółki trafiają głównie na rynek europejski. Oprócz tego Chemet intensywnie dywersyfikuje swoją działalność, rozwijając sprzedaż na innych kontynentach: w Azji (m.in. w Korei Południowej, w Japonii, na Tajwanie, w Malezji), Afryce Północnej i Ameryce Północnej. Wyzwaniem dla firmy jest wejście ze swoimi produktami na rynek Ameryki Południowej, dokąd w tym roku firma po raz pierwszy wyeksportuje swoje produkty.

Nie jest to jedyny nowy produkt firmy Chemet. Rozpoczęli państwo w tym roku również produkcję wagonów kolejowych.
P.F.: Rzeczywiście. Wagony to efekt naszego patrzenia w przyszłość. Do tej pory produkowaliśmy wyłącznie zbiorniki do wagonów cystern i dostarczaliśmy je do firm produkujących wagony.

Z czasem zrozumieliśmy, że jako producent zbiorników mamy przewagę nad tymi firmami, ponieważ produkcja zbiorników cystern wymaga wiedzy technicznej, umiejętności, certyfikatów, których nie posiadają firmy z branży kolejowej. Dlatego też, posiadając kompetencje w zakresie projektowania zbiorników, zaprojektowaliśmy kompletny wagon cysternę do transportu LPG i postanowiliśmy, przy współudziale naszego klienta, rozpocząć produkcję.

Myśleliśmy już wcześniej o wejściu na ten rynek, ale nie mieliśmy zamówienia. Wówczas taka decyzja byłaby obarczona zbyt dużym ryzykiem i wiązałaby się z zainwestowaniem stosunkowo dużych pieniędzy w badania i dopuszczenia techniczne wagonu. Mając podpisany kontrakt, łatwiej nam było zorganizować cały proces, ponieważ wiedzieliśmy, że wagon nie będzie stał na firmowej bocznicy, tylko od razu trafi do klienta. W najbliższym czasie podejmiemy także decyzję dotyczącą projektowania i rozwoju wagonu cysterny ze zbiornikiem ze stali kwasoodpornej, przeznaczonego do transportu produktów chemicznych.

I.P.: Dlaczego uruchomiliśmy produkcję wagonów kolejowych? Przede wszystkim dlatego, że w ramach Unii Europejskiej funkcjonują określone przepisy, głównie związane z bezpieczeństwem transportu różnego typu gazów, i po ich analizie szacujemy, że w czasie najbliższych dziesięciu lat część taboru kolejowego, właśnie tego dedykowanego przemysłom chemicznemu i gazowemu, będzie musiała być wymieniona. Z naszych analiz wynika, że popyt na nowe wagony cysterny wyniesie pomiędzy 5 a 10 tys. sztuk w całej Europie.

P.F.: Ten proces jest z powodu kryzysu opóźniony, ale jest on nieuchronny. Czterdziestoletnia cysterna na gaz jest niebezpieczna. Mało tego, klienci – ze względu na optymalizację transportu – nie chcą już zamawiać cystern o mniejszych pojemnościach. Nasza firma proponuje więc wagony cystern umożliwiające transport ładunków większych o mniej więcej 2%, przy zachowaniu tego samego gabarytu co wagony standardowe. Gra toczy się więc o jednostkowe koszty transportu i o bezpieczeństwo. Wagony nasze są więc wyposażone w nowoczesne zderzaki typu „crash”, które – pochłaniając energię podczas ewentualnego zderzenia – podwyższają bezpieczeństwo całej konstrukcji wagonu. Wychodząc naprzeciw nowym trendom odnośnie do dodatkowych zabezpieczeń, konstrukcja naszego wagonu umożliwia montaż modułu przeciwnojazdowego, chroniącego zbiornik cysternę przed możliwością uszkodzenia w czasie najazdu kolejnego wagonu.

I.P.: Mamy kompetencje w zakresie projektowania i to – moim zdaniem – jest jeden z naszych największych atutów – potrafimy zaprojektować nowoczesny wagon. Mamy także kompetencje w projektowaniu i produkowaniu zbiorników. Na rynku kolejowym zaś, ze względu na trwający kryzys, jest bardzo dużo wolnych mocy produkcyjnych. Mając te dwie podstawowe kompetencje, nie musimy budować ani kupować kolejnego zakładu. Dzisiaj zlecamy montaż firmie zewnętrznej, ale w przyszłości nie wykluczamy takiej inwestycji.

Planujemy jednak w najbliższym czasie rozbudowę zakładu i wyposażenie go w dodatkowe linie do produkcji zbiorników kriogenicznych. Obecnie nasze roczne budżety inwestycyjne wynoszą 11 mln zł. Fundusze te przeznaczane są na nowe projekty, prace badawczo-rozwojowe, inwestycje w istniejące obiekty, a także nowe maszyny i urządzenia.

Czy wiesz, że… CHEMET SA specjalizuje się w produkcji opakowań na gazy skroplone i sprężone, które są transportowane bądź przechowywane pod bardzo wysokim ciśnieniem – nawet do 300 bar. Gazy te są określane mianem gazów niebezpiecznych i wymienione są w tabeli P200 konwencji ADR/RID. Wśród nich należy wymienić zwłaszcza: środki chłodnicze, chlor, amoniak, chlorowodór oraz gazy skroplone silnie schłodzone (kriogeniczne), takie jak LNG, LOX, LIN, LAR, LCO2. Osobnym obszarem działalności firmy jest produkcja wagonów kolejowych, którą CHEMET rozpoczął w tym roku. Są to cysterny gazowe, przeznaczone do przewozów gazów węglowodorowych: propanu, butanu, propanu-butanu oraz różnych innych mieszanek LPG. Na rynku polskim Chemet znany jest jako producent zbiorników grzewczych, autogazowych i magazynowych na gaz LPG. Zakład produkuje także aparaturę procesową, znajdującą zastosowaniew instalacjach chemicznych i petrochemicznych.

Czy prawdopodobny rozwój firmy, związany z uruchomieniem nowej produkcji, nie jest zagrożony ze strony przemysłu chińskiego?
P.F.: Myślę, że nie. Produkujemy urządzenia ciśnieniowe, a Europa ma swoje standardy jakościowe, których spełnienie nie jest łatwe dla firm spoza Unii. Dlatego barierą dla firm chińskich są certyfikaty i dopuszczenia, którymi dysponujemy. Drugą istotną kwestią, na którą zwracają uwagę nasi klienci, jest jakość wykonania tych urządzeń. W wypadku rozszczelnienia się beczki o pojemności 1000 l, transportującej chlor, niemal cała ludność takiego miasta jak Tarnowskie Góry mogłaby ulec śmiertelnemu zatruciu. Tak naprawdę konkurujemy z beczkami chińskimi tylko na Bliskim Wschodzie. Jeśli klient z Chin czy Indii zamierza kupić gaz niebezpieczny w Europie, to musi kupić lub wydzierżawić zbiornik nasz lub innego europejskiego producenta, gdyż europejscy producenci gazów nie napełniają zbiorników niespełniających norm UE.

P.F.: Obecnie dostrzegam tylko jedno istotne zagrożenie, które jest związane z naszą – szeroko rozumianą – branżą metalową. Sukces naszej firmy bazuje w dużej mierze na konkurencyjności polskiej siły roboczej. I tej wykwalifikowanej, i tej mniej wykwalifikowanej. Jak popatrzymy na tendencje światowe, to fala produkcji, bazującej na konkurencyjności siły roboczej, stopniowo przesuwa się na Wschód: do Chin, Indii, ale nie tylko, również do Indonezji, Tajlandii czy Malezji. Pojawia się tutaj pytanie: jak szybko musimy rozwijać się pod względem urządzeń, technologii, myśli technicznej, aby wytrzymać tę konkurencję. Stąd nasze kierunki rozwoju: rozpoczęcie działalności w charakterze generalnego dostawcy, ciągły rozwój technologii spawania i montażu, a także sukcesywne poszerzenie firmowego know-how. W naszej opinii zakłady koncentrujące się jedynie na prostej produkcji zbiorników w dłuższej perspektywie nie będą miały racji bytu – po prostu skazane są na przegraną w bezpośredniej rywalizacji rynkowej z tańszymi producentami spoza Europy.

Czy w tego typu przypadkach korzystacie państwo ze współpracy ze środowiskiem naukowym?
I.P.: Wiele naszych projektów realizujemy z Politechniką Krakowską, ale nie tylko. Dobre relacje nawiązaliśmy również z Instytutem Spawalnictwa w Gliwicach, a także z Politechniką Śląską i Akademią Górniczo-Hutniczą w Krakowie. Współpraca pomiędzy przemysłem a nauką daje nam dostęp do nowych technologii i nowych rozwiązań technicznych. Nasze produkty stają się bardziej konkurencyjne, dlatego że projektujemy optymalne kosztowo konstrukcje i produkujemy je z lepszej gatunkowo stali niż nasza konkurencja, a także dlatego, że procesy technologiczne ulegają ciągłej optymalizacji, tym samym proces wytwarzania jest w efekcie końcowym tańszy.

Oprócz tego produkują państwo wyroby dla ściśle określonego klienta?
P.F.: Tak nasze wyroby nie są wyrobami wystandaryzowanymi. Funkcjonujemy w określonych niszach produktowych, gdzie liczba konkurentów jest z natury rzeczy ograniczona. Jeśli w danej niszy mamy trzech graczy o ściśle określonych portfelach produktowych, pewnych różnicach w możliwościach i mocach produkcyjnych, to oznacza, że jesteśmy w jakiś sposób z klientem na siebie skazani. I ta świadomość jest coraz bardziej zauważalna po obydwu stronach. Długofalowa współpraca pozwala obu stronom rozwijać się w danej grupie asortymentowej, co umożliwia podejmowanie coraz bardziej racjonalnych decyzji biznesowych i technicznych. W takim tandemie obydwie strony wspólnie poszukują najlepszych rozwiązań i oszczędności. Dlatego też cały czas staramy się być elastyczni w naszym kompleksowym podejściu do klienta, od początku do końca pracujemy z klientem nad produktem, który często jest naszym wspólnym osiągnięciem. Dostosowujemy się do bieżących i przyszłych potrzeb naszych klientów i chcemy w jak największym stopniu spełnić jego oczekiwania. W długiej perspektywie to się naprawdę opłaca.

Czy wiesz, że… Wykorzystywane w przedsiębiorstwie Chemet technologie oraz wytwarzane produkty spełniają wymagania dyrektyw Unii Europejskiej. Cysterny kolejowe wykonywane są według norm europejskiej dyrektywy na zbiorniki przenośne 1999/36/WE oraz przepisów międzynarodowych dotyczących przewozu materiałów niebezpiecznych drogami lub koleją. Zbiorniki autogazowe, grzewcze i magazynowe na gaz LPG wykonywane są według określonych norm przedmiotowych oraz dyrektywy europejskiej na stacjonarne zbiorniki ciśnieniowe 1997/23/WE. Zbiorniki kriogeniczne również zostały zaprojektowane zgodnie z tą dyrektywą oraz zgodnie z wymogami norm EN-13458 oraz EN-12213. Spółka wdrożyła System Jakości ISO 9001:2008 obejmujący proces projektowania i wytwarzania wszystkich produktów i usług produkcyjnych certyfikowany przez Lloyd’s Register Quality Assurance Limited oraz certyfikat w zakresie systemu jakości ASME, spełniający wymagania przepisów amerykańskich w zakresie projektowania i produkcji urządzeń ciśnieniowych, wystawiony przez American Society of Mechanical Engineers.